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公司橡胶硫化工岗位职业健康、安全、环保操作规程

文件名称：公司橡胶硫化工岗位职业健康、安全、环保操作规程

编制部门：

综合办公室

编制时间：

2025年

类别：

两级管理标准

编号：

审核人：

版本记录：第一版

批准人：

一、总则

本规程适用于公司橡胶硫化工岗位，旨在确保员工在橡胶硫化工生产过程中的职业健康、安全和环保。规程要求所有操作人员必须遵守国家相关法律法规和公司内部规章制度，严格执行各项安全操作规程，确保生产安全和环境保护。规程涉及原料储存、设备操作、废物处理等环节，旨在减少事故发生，保障员工身心健康。

二、操作前的准备

1.防护用品穿戴规范：

操作人员进入硫化车间前，必须穿戴符合国家标准的防护用品，包括但不限于：防化学品手套、防化学品口罩、防护眼镜、防静电工作服、防化学品鞋靴。长发需束起，避免直接接触化学品。

2.设备状态检查要点：

a.检查硫化机各部件是否完好，包括硫化罐、压力表、温度控制器等；

b.确认设备润滑系统正常，无漏油现象；

c.检查电气线路是否完好，无裸露电线；

d.确认安全阀、压力表等安全装置灵敏可靠；

e.检查设备接地是否良好。

3.作业环境基本要求：

a.硫化车间内保持通风良好，确保有害气体浓度在安全范围内；

b.地面清洁，无积水，无油污，防止滑倒；

c.通道畅通，无障碍物，确保紧急疏散通道无阻碍；

d.灭火器、消防器材等安全设施齐全，并定期检查维护；

e.作业现场不得存放易燃易爆物品，禁止吸烟。

三、操作的先后顺序、方式

1.设备操作流程：

a.启动设备前，确认硫化罐内部无异物，温度和压力设定符合要求；

b.按照硫化程序进行操作，先预热至设定温度，然后逐步加压；

c.在硫化过程中，密切监控温度和压力变化，确保在规定范围内；

d.硫化完成后，缓慢降低压力，待压力降至零后，停止加热；

e.冷却至室温后，开启硫化罐，取出产品。

2.特定操作的技术规范：

a.加料时，应遵循“少量多次”的原则，避免一次加料过多导致设备过载；

b.调整温度和压力时，应缓慢进行，避免突变造成设备损坏或安全事故；

c.作业中不得擅自离开设备，如需离开，应先停止设备并通知同事。

3.异常情况处理程序：

a.发现设备异常，立即停止操作，切断电源，上报主管；

b.根据异常情况，采取相应措施，如硫化压力过高时，立即释放压力；

c.如发生泄漏或火灾，立即启动应急预案，并拨打救援电话；

d.在处理异常情况过程中，确保自身安全，必要时撤离危险区域。

四、操作过程中机器设备的状态

1.正常状态指标：

a.设备运行平稳，无异常振动和噪音；

b.温度和压力读数稳定，符合工艺要求；

c.润滑系统工作正常，无漏油现象；

d.电气系统无跳闸或短路情况；

e.传动部件无异常磨损或松动。

2.常见故障现象：

a.设备振动加剧，可能是因为设备不平衡或轴承磨损；

b.噪音增大，可能是由于设备部件松动或损坏；

c.温度异常升高，可能是由于冷却系统故障或温度设定不当；

d.压力波动，可能是由于压力控制系统故障或压力传感器损坏；

e.电气故障，如设备无法启动或控制系统失灵。

3.状态监控方法：

a.定期进行设备巡检，检查设备外观和运行状态；

b.利用设备上的监控仪表，实时监测温度、压力等参数；

c.定期检查和维护润滑系统，确保设备润滑良好；

d.对电气系统进行定期检查，确保电路连接牢固，无老化现象；

e.使用故障诊断仪器，对设备进行定期检查和维护。

五、操作过程中的测试和调整

1.设备运行时的测试要点：

a.定期检查设备温度和压力是否符合工艺要求，确保在安全操作范围内；

b.监测设备振动情况，及时发现问题，避免设备损坏；

c.检查设备润滑系统是否正常，避免因润滑不足导致的设备磨损；

d.检查电气系统运行是否稳定，避免电气故障影响生产；

e.定期校准传感器和仪表，确保数据准确。

2.调整方法：

a.根据工艺要求调整温度和压力设定，确保硫化过程稳定；

b.通过调整设备转速和进料速度，控制生产节奏；

c.对润滑系统进行定期补充或更换润滑油，保持润滑效果；

d.对于电气系统，根据实际情况调整保护参数，确保设备安全运行。

3.不同工况下的处理方案：

a.正常工况：维持设备稳定运行，定期进行预防性维护；

b.异常工况：立即停止设备，分析原因，采取相应措施，如调整参数、更换部件等；

c.紧急工况：如设备故障可能导致严重后果，立即启动应急预案，确保人员和设备安全；

d.特殊工况：针对特殊工艺要求，调整设备参数和操作方法，确保产品质量。

六、操作人员所处的位置和操作时的规范姿势

1.作业姿态：

a.操