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工业氨制冷机房操作规程详解

一、总则

本规程旨在规范工业氨制冷机房的操作行为，确保制冷系统安全、稳定、高效运行，保障操作人员生命安全与企业财产安全。凡在本机房从事氨制冷设备操作、维护、检修的人员，必须严格遵守本规程。规程的制定依据国家相关法律法规及行业标准，并结合本单位设备实际情况。所有操作人员必须经过专业培训，考核合格后方可上岗，严禁无证操作或违章作业。

二、操作前准备与检查

（一）人员准备

操作人员上岗前应确保精神状态良好，严禁酒后或带病上岗。必须按规定穿戴好个人防护用品，包括安全帽、防护眼镜、耐酸碱手套、防护服及防毒面具（置于指定易取位置）。熟悉本岗位应急预案，掌握氨泄漏应急处理基本知识和自救互救技能。

（二）环境检查

进入机房前，应观察机房周围有无异常现象，如异味、泄漏痕迹等。检查机房内通风设备是否完好，确保通风系统能正常启动。确认机房内消防器材、应急冲淋装置、洗眼器等安全设施齐全有效，且处于备用状态。机房内严禁存放易燃易爆物品及与工作无关的杂物，通道应保持畅通无阻。

（三）设备检查

1.氨压缩机：检查压缩机各连接部位有无松动、渗漏；油位是否在规定范围内，油质是否良好；曲轴箱压力是否正常；电机接地线是否牢固；仪表盘上各仪表是否完好，指针是否归零或在正常起始位置。

2.冷凝器：检查冷凝器（水冷式或风冷式）的进出水（风）阀门是否处于正确状态；冷却水管路有无堵塞或泄漏；若为水冷，检查水池水位或冷却塔运行情况。

3.蒸发器：检查蒸发器液位是否正常；供液、回气阀门状态是否正确；隔热层有无破损。

4.储液器及辅助设备：检查高压储液器、低压循环桶、氨液分离器等设备的液位、压力是否在正常范围；各阀门开闭状态是否符合开机要求，特别是安全阀、压力表、液面计等安全附件是否完好，并在校验有效期内。

5.阀门与管道：全面检查系统中所有阀门的开闭状态是否正确，确保流程畅通，无“死阀门”现象；管道有无明显变形、腐蚀或泄漏痕迹。

三、开机操作流程

（一）首次开机或长期停机后的开机

1.系统排污与试压：确认系统已按要求完成排污、气密性试验及真空试验，并符合规定。

2.充氨准备：若系统需充氨，应严格按照充氨操作规程进行，充氨时注意观察各容器液位，防止超装。充氨过程中，机房内严禁明火，并加强通风。

3.辅助系统启动：

*启动冷却水泵（或冷却塔风机），检查水流（风量）是否正常，确保冷凝器能正常工作。

*若有油加热装置，提前对压缩机曲轴箱进行加热，使油温达到规定值，排除曲轴箱内的制冷剂蒸汽。

4.压缩机启动：

*打开压缩机吸气阀（应缓慢开启，防止液击），确认压缩机处于空负荷或轻负荷状态。

*点动压缩机电机，检查转向是否正确，有无异常声响。

*正式启动压缩机，待运转平稳后，缓慢开启压缩机排气阀。

*逐渐加载压缩机，密切关注油压、吸排气压力、温度及电流变化，确保各项参数在正常范围内。

5.供液操作：当压缩机运转正常后，根据蒸发器负荷情况，缓慢开启相应的供液阀门，向蒸发器供液。注意观察蒸发压力和温度，防止供液过多造成湿冲程。

（二）短期停机后的开机

1.检查机房环境及各设备有无异常。

2.确认各阀门状态是否处于停机时的正确位置。

3.按“首次开机”中辅助系统启动及之后的步骤进行操作，但可适当简化油加热等步骤（根据停机时间长短和环境温度判断）。

四、运行中的检查与调整

（一）巡回检查

操作人员应每小时对制冷系统进行一次全面巡回检查，并做好记录。检查内容包括：

1.氨压缩机：运行声音是否正常，有无异常振动；油压是否稳定（一般高于吸气压力0.15-0.3MPa）；曲轴箱油位、油温是否正常；吸排气压力、温度是否在规定范围；电机温升、电流是否正常。

2.冷凝器：冷凝压力、温度是否正常；冷却水（或风）进出口温度、压力；液位是否正常，有无泄漏。

3.蒸发器：蒸发压力、温度是否符合工艺要求；供液是否均匀，有无结霜异常（过厚或局部不结霜）现象。

4.储液器及其他容器：各容器液位是否在正常控制范围内（一般不超过80%，不低于30%）；压力是否正常。

5.管道与阀门：有无泄漏（可通过观察有无结霜、油污，或使用检漏仪）；阀门开闭状态是否正确。

6.安全装置：安全阀、压力表、液面计、温度计等是否指示准确，工作正常。

7.其他：氨泵运行是否平稳，有无异常；系统有无异常声响、气味。

（二）参数调整

根据负荷变化及运行参数，及时对系统进行调整：

1.蒸发压力调整：通过调节供液阀开度或氨泵流量，将蒸发压力控制在工艺要求的范围内。

2.冷凝压力调整：通过调节冷却水量（或风量）、风机启停台数等方式，控制冷凝压力在合理区间，以保证系统效率。

3.压缩机运行调整：根据吸气压力和制冷