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企业物流与仓储管理制度

一、制度适用范围与核心目标

本制度适用于企业内部所有涉及仓储管理、物流运输及相关业务操作的部门（如仓储部、物流部、采购部、销售部等），涵盖原材料入库、在库存储、出库配送、库存盘点、运输调度等全流程环节。核心目标在于规范操作流程、明确责任分工、提升仓储与物流效率、保障货物安全及数据准确性，降低运营成本，支持企业供应链高效运转。

二、仓储与物流管理核心操作流程

（一）原材料/商品入库管理流程

步骤1：入库需求预审

采购部或供应商提前1-3个工作日通过企业ERP系统提交《入库申请单》，注明物料编码、名称、规格、数量、预计到货时间、供应商信息等，经仓储部主管*审核通过后，安排入库计划。

注意：临时紧急入库需提交书面说明，经部门经理*签字确认后优先处理。

步骤2：供应商送货与预约

供应商按预约时间将货物送达企业指定仓库入口，需出示《送货单》（加盖供应商公章），仓管员*核对送货单信息与《入库申请单》是否一致（如物料名称、数量、批次号等），确认无误后引导车辆至卸货区。

异常处理：若信息不符或货物破损，仓管员*有权暂收货物并立即通知采购部协调解决，同时记录异常情况。

步骤3：货物验收与质检

数量验收：仓管员*与供应商共同清点货物数量，采用抽检或全检方式（根据物料价值及管理要求），保证实物数量与送货单一致，误差率需控制在±0.5%以内。

质量验收：质检员*按《物料检验标准》对货物外观、包装、合格证等进行检查，必要时送实验室检测（如原材料），合格后在《入库验收单》上签字确认；不合格物料则标识“不合格”区域，通知采购部办理退货。

注意：验收需全程留痕，保留验收照片、视频等资料存档至少1年。

步骤4：系统录入与上架

仓管员*在ERP系统中录入验收合格物料信息（包括库位编码、生产日期、保质期等），唯一入库批次号，打印《入库单》并同步更新库存台账。

按照“重不压轻、大不压小、分类分区、标识清晰”原则，将货物运送至指定库位，粘贴货位卡（注明物料信息、批次、数量等），保证账、卡、物一致。

（二）在库货物日常管理规范

步骤1：库位规划与标识管理

仓库划分为待检区、合格品区、不合格品区、退货区、备货区等，区域边界用黄线标识，悬挂区域标识牌；库位采用“字母+数字”编码（如A-01-01），通过ERP系统与货位卡关联，保证定位准确。

注意：易燃、易腐、贵重货物需设置独立库位，配备专用存储设备（如防爆柜、冷藏柜），并限制人员进出。

步骤2：货物存储与维护

定期检查货物存储环境（温度、湿度、通风等），符合物料存储要求（如食品类需控制温度0-4℃，电子产品需防潮）；对临近保质期（如剩余保质期不足1/3）或易变质货物，设置“临期品”标识并优先安排出库。

每月25日前，仓管员*对在库货物进行循环盘点，重点核查高周转、贵重物料，保证账实误差率≤1%，发觉差异及时分析原因并调整库存。

步骤3：安全防护与设备管理

仓库内严禁烟火，配备消防器材（灭火器、消防栓）并定期检查；叉车、货架等设备需每月由专业人员*维护保养，操作人员持证上岗，遵守设备安全操作规程。

每日下班前，仓管员*检查仓库门窗、电源、消防设施是否关闭，确认无安全隐患后锁门。

（三）出库管理操作流程

步骤1：出库申请与审核

销售部或生产部通过ERP系统提交《出库申请单》，注明领用部门、物料编码、名称、数量、用途、领用人等信息，经部门经理及仓储部主管*审批通过后生效。

异常处理：超计划或紧急出库需提交《特殊出库申请单》，经分管副总*签字确认后方可执行。

步骤2：拣货与复核

仓管员*根据《出库申请单》在系统中拣货单，按“先进先出、近效期先出”原则拣选货物，拣货时核对物料信息与单据是否一致，避免错拣、漏拣。

复核员对拣选货物进行二次核对，检查数量、规格、批次等无误后，在拣货单上签字确认；若发觉差异，立即通知仓管员更正，并记录异常原因。

步骤3：包装与装车

按货物特性选择合适包装材料（如纸箱、泡沫、缠绕膜等），保证运输过程中无破损、受潮；外包装粘贴《出库标签》（含物料信息、收货地址、批次号等）。

物流调度员安排运输车辆，仓管员与司机共同核对货物信息，签署《货物交接单》，明确运输责任；装车时注意堆码稳固，重货在下、轻货在上，避免挤压。

（四）物流运输管理规范

步骤1：运输计划与调度

物流部根据《出库申请单》及客户需求，制定运输计划（选择运输方式、路线、承运商），提前1天通知承运商备车；大宗货物运输需签订《运输服务协议》，明确运输时效、费用、货损责任等。

注意：贵重或危险品运输需选择具备资质的承运商，全程GPS定位监控。

步骤2：在途跟踪与异常处理

物流调度员*通过GPS系统或与司机实时沟通，跟踪货物运输状态，保证按时送达；若遇交通拥堵、天气异常等延误情况，需立即通知收货方并协调调整方案。

货物送达后，收货人*