某食品机械厂季度质量管控总结.doc

机械厂季度质量管控总结

一、引言

本季度，在食品机械市场需求持续增长的背景下，我厂积极应对日益增大的工作压力，始终将产品质量视为企业发展的生命线，坚定不移地推进全面质量管控工作。通过全体员工的共同努力，在质量管控方面取得了一定的成绩，也积累了宝贵的经验，同时发现了一些有待改进的问题。本总结旨在全面回顾本季度质量管控工作的开展情况，分析成果与不足，为后续工作提供有力的参考和指引，确保产品质量稳步提升，更好地满足客户需求，推动企业在蓬勃发展的食品机械事业中持续前进。

二、质量管控目标完成情况

1.产品一次合格率：本季度设定的产品一次合格率目标为90%，实际达成率为92%，超出目标2个百分点。这一成绩的取得得益于生产过程中严格的质量检验流程以及员工质量意识的逐步提高。各生产环节加强了自检和互检工作，及时发现并纠正了生产中的质量问题，有效减少了不合格产品的流出。

2.客户投诉率：目标将客户投诉率控制在3%以内，实际客户投诉率为2.5%，顺利完成目标。这主要得益于售后服务团队的积极响应和有效处理，同时研发部门和生产部门根据客户反馈及时对产品进行优化改进，提高了客户满意度。

3.质量改进项目完成率：本季度计划开展8项质量改进项目，实际完成7项，完成率为87.5%。其中，关于提高某型号食品机械关键部件耐用性的改进项目取得了显著成效，该部件的使用寿命平均延长了15%，有效提升了产品的整体性能。

三、质量管控工作开展情况

1.质量管理体系建设与完善

-依据最新的质量管理标准和行业规范，对我厂质量管理体系文件进行了全面梳理和修订，确保体系的有效性和适应性。新增了针对原材料采购验收的详细标准，明确了不同材质、规格原材料的检验项目和合格判定准则，从源头把控产品质量。

-加强了质量管理体系的内部审核和管理评审工作。本季度共组织2次内部审核，发现并整改不符合项15项，通过审核促进了各部门对质量管理体系的理解和执行。同时，开展了1次管理评审，对质量管理体系的整体运行情况进行评估，根据评审结果制定了6项改进措施，进一步优化了质量管理流程。

2.原材料与供应商管理

-建立了严格的供应商评价和选择机制，对现有供应商进行了重新评估。本季度共对12家主要供应商进行了实地考察和综合评价，淘汰了2家质量不稳定的供应商，新增了3家优质供应商，确保原材料供应的质量稳定性。

-加强了原材料的检验工作。对每一批次的原材料严格按照检验标准进行检验，检验项目涵盖外观、尺寸、物理性能、化学成分等多个方面。本季度原材料检验合格率达到95%，对于不合格原材料，及时与供应商沟通处理，严禁投入生产。

3.生产过程质量控制

-优化了生产工艺文件，明确了各生产工序的操作规范和质量控制点。对关键工序设置了质量检验记录卡，要求操作人员和检验人员严格记录生产过程中的各项数据，便于追溯和分析质量问题。

-加强了生产现场的5S管理，保持生产环境的整洁、有序。通过5S管理的持续推进，减少了因环境因素导致的产品质量问题，提高了生产效率和员工的工作积极性。

-开展了质量培训和技能竞赛活动。本季度组织了4次质量培训，涵盖质量管理知识、生产工艺改进、检验技能提升等方面，共培训员工200余人次。同时，举办了1次生产技能竞赛，激发了员工学习技能、提高质量的热情，营造了良好的质量文化氛围。

4.成品检验与放行

-完善了成品检验标准和流程，增加了成品性能测试的项目和频次。对每一台成品进行全面的外观检查、功能测试和安全性检测，确保产品符合质量要求后才能放行。本季度成品出厂合格率达到99%。

-建立了成品质量追溯系统，记录了每台产品从原材料采购到成品出厂的全过程信息。一旦出现质量问题，能够迅速追溯到问题环节，及时采取召回和整改措施，降低了质量风险。

四、质量问题分析与改进措施

1.质量问题统计与分析

-通过对本季度质量问题的统计分析，发现主要质量问题集中在产品外观瑕疵、零部件装配精度不够以及电气控制系统故障等方面。其中，产品外观瑕疵问题占总质量问题的30%，主要表现为表面划伤、磕碰、油漆脱落等；零部件装配精度不够问题占25%，导致产品运行不稳定、噪音增大；电气控制系统故障问题占20%，影响了产品的正常使用功能。

-对质量问题产生的原因进行了深入分析，发现部分原因是由于员工操作不熟练、检验标准执行不严格，部分原因是设备老化、工艺不完善等。例如，产品外观瑕疵问题主要是由于生产过程中员工操作不当，在搬运和装配过程中未采取有效的防护措施；零部件装配精度不够问题一方面是由于员工装配技能不足，另一方面是装配设备精度下降未及