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制造业设备故障分析报告范文

一、报告基本信息

项目

内容

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**报告编号**

FA-____

**设备名称**

精密数控车床

**设备型号**

CK6140

**设备编号**

SC-____

**使用部门**

机加工车间

**故障发生日期**

2023年10月25日

**故障发生时间**

上午10:30

**故障发现人**

李师傅

**报告编制人**

王工程师

**报告编制日期**

2023年10月26日

二、故障现象描述

2023年10月25日上午10:30左右，机加工车间编号为SC-____的CK6140型精密数控车床在正常加工过程中突发异常。据操作员李师傅反映，当时设备正在执行一道精车外圆工序，突然听到主轴箱部位传来明显的、不规则的“咔咔”异响，声音较平时正常运转噪音有显著差异，且伴随有轻微的机身震动加剧。

同时，数控系统未立即报出明显故障代码，但加工件的尺寸精度出现严重超差。当即停机检查，用手盘动主轴，感觉阻力较正常状态增大，且在特定角度存在卡滞现象。再次尝试启动主轴，异响依旧，为避免二次损坏，操作员立即按下急停按钮，并上报设备管理部门。

三、故障发生背景与初步检查

3.1设备运行背景

该CK6140型数控车床于2018年5月投入使用，主要承担各类轴类、盘类零件的精密加工任务。近期主要加工材质为45#钢及部分铝合金零件，加工负荷中等，日均运行时间约6小时。设备按计划进行日常点检和月度保养，最近一次保养日期为上月末，未发现重大异常。

3.2初步检查情况

故障发生后，设备工程师第一时间到达现场，进行了如下初步检查：

1.外观检查：主轴箱外部无明显漏油、变形或异物卡滞痕迹。电机与主轴连接皮带松紧度适中，无明显磨损裂纹。

2.启动测试：尝试点动主轴，异响确实来自主轴箱内部，且在低速和高速旋转时均有发生，但高速时更为明显。

3.参数检查：数控系统各项参数显示正常，无相关报警信息存储。

4.手动检查：切断电源后，手动盘动主轴，能感觉到在特定角度存在明显的卡涩感和轻微的径向、轴向窜动。

四、故障原因分析

根据初步检查的结果，我们判断故障根源极可能在主轴箱内部传动或支撑部件。为进一步定位，决定对主轴箱进行拆解检查。

4.1主轴箱拆解与关键部件检查

拆解过程遵循设备维护手册，逐步打开主轴箱盖，重点检查了以下部件：

1.主轴轴承：拆检发现，主轴前轴承（型号：7012AC/P5）内外圈滚道有明显的点蚀和剥落现象，滚动体表面也存在划痕和麻点。后轴承状况相对较好，但也有一定程度的磨损。

2.齿轮传动副：检查各级齿轮，齿面光洁，无明显胶合、断齿现象，齿侧间隙在允许范围内。

3.主轴：主轴本身无弯曲变形，轴颈表面光滑，未见异常磨损。

4.润滑系统：检查主轴箱内润滑油，发现油液色泽偏深，且底部有少量金属碎屑沉淀。油位正常，油路通畅。

4.2故障原因推断

综合以上检查结果，我们对故障原因进行如下推断：

1.直接原因：主轴前轴承（7012AC/P5）因疲劳磨损及润滑不良导致其滚道和滚动体损坏，无法正常支撑主轴旋转，从而在主轴运转时产生异响和振动，并直接影响了加工精度。这解释了手动盘车时的卡涩感和加工时的精度超差。

2.根本原因：

*润滑因素：虽然油位正常，但润滑油已部分老化，清洁度下降，且含有金属碎屑，表明润滑效果不佳，未能有效保护轴承。这可能与润滑油更换周期较长或油液过滤不良有关。

*维护因素：日常点检中，对主轴轴承状态（如温度、振动）的监测可能不够细致，未能及时发现早期异常。虽然按计划进行了保养，但可能对轴承的实际使用寿命评估不足。

*工况因素：近期加工的45#钢零件切削力相对较大，且可能存在断续切削情况，对主轴轴承冲击较大，加速了轴承的疲劳过程。

五、故障处理措施与过程

针对上述故障原因，我们采取了以下处理措施：

1.部件更换：

*更换主轴前轴承（7012AC/P5）和后轴承（型号：NU212E/P6），选用同品牌高精度等级轴承。

*彻底更换主轴箱内润滑油，选用设备手册推荐的N32号精密机床主轴油。

*清洗主轴箱内部，特别是油池和油路，确保无残留金属碎屑。

2.装配与调整：

*严格按照装配工艺要求进行主轴组件的重新装配，确保轴承预紧力适当，主轴径向跳动和轴向窜动控制在0.005mm以内（精密级要求）。

*重新调整皮带轮张紧度。

3.测试与验证：

*装配完成后，进行空运转测试：低速（500r/min）、中速（1500r/min）、高速（3000r/min）各运转30分钟，监听有无异响，监测主轴温升（正常应≤40℃）。

*进