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沥青混凝土面层施工质量通病防治手册

1.总则

1.1编制目的

为有效识别、预防和治理沥青混凝土面层施工中的质量通病，提升道面施工质量及耐久性，解决面层松散、裂缝、车辙、平整度差等常见问题，依据《民用机场沥青道面施工技术规范》(MH/T5011-2019)、《公路沥青路面施工技术规范》(JTGF40-2004)及项目设计要求，特制定本手册，为施工质量管控提供可操作的技术指引。

1.2适用范围

本手册适用于新建、扩建、改建民用机场及市政道路沥青混凝土面层施工，涵盖原材料制备、混合料拌和、现场摊铺、碾压及后期养护全流程，针对各阶段常见质量通病提出具体防治措施。

1.3核心原则

遵循“预防为主、防治结合、源头管控、全程跟踪”的核心原则，以试验段参数为基准，强化原材料质量、施工工艺及检测验收管控，实现质量通病“早发现、早分析、早处置”。

2.原材料相关质量通病及防治

2.1沥青针入度异常

2.1.1现象

沥青针入度检测值偏离设计要求（如设计要求60~80，实测≤55或≥85），导致沥青黏结力不足或过硬脆裂。

2.1.2成因

沥青进场未按批次检测，供应商混杂不同标号沥青；

沥青存储温度过高（超过180℃）或存储时间过长（超过3个月），导致组分挥发；

检测设备未校准，针入度仪垂直度偏差超标。

2.1.3防治措施

沥青进场时核查出厂合格证，每50t抽样检测针入度、延度、软化点等指标，不合格沥青严禁入库；

沥青储罐温度控制在140~160℃，存储时间不超过2个月，定期搅拌防止组分分层；

检测设备每月校准一次，确保针入度仪垂直度≤0.5°，试验环境温度控制在25℃±0.5℃。

2.1.4治理方法

已进场针入度异常的沥青，需会同设计、监理单位重新评估，可采用与不同标号沥青掺配调整的方式处理，掺配后需重新检测指标，合格后方可使用。

2.2集料级配离析

2.2.1现象

集料筛分后级配曲线偏离设计范围，粗集料过多或细集料堆积，导致混合料骨架不密实或易泛油。

2.2.2成因

集料生产时破碎工艺不稳定，筛网破损未及时更换；

不同规格集料混仓堆放，隔离措施不到位；

装载机上料时铲斗过深，导致不同规格集料混杂。

2.2.3防治措施

集料进场前核查生产厂家筛分报告，每2000t抽样检测级配，筛网破损的集料严禁进场；

集料分仓堆放，隔离墙高度≥1.5m，采用混凝土或砖砌结构，防止串料；

装载机上料时控制铲斗深度，仅铲取单一规格集料，避免跨仓取料。

2.2.4治理方法

级配轻微偏离的集料，可采用不同规格集料掺配调整；偏离严重的，作废料处理，严禁用于混合料生产。

3.混合料拌和阶段质量通病及防治

3.1混合料花白料

3.1.1现象

混合料外观呈“花白”状，沥青未完全裹覆集料表面，局部出现干料颗粒。

3.1.2成因

沥青用量不足或计量系统误差超标；

集料加热温度过低（低于160℃），沥青喷洒后迅速降温，无法均匀裹覆；

拌和时间不足，湿拌时间＜30s，改性沥青混合料未达到60s。

3.1.3防治措施

拌和前校准计量系统，沥青计量误差控制在±1%以内，每日开工前进行零点校核；

集料加热温度控制在160~180℃，沥青加热温度150~180℃（改性沥青取上限），实时监测温度；

严格按“干拌10s+加沥青湿拌30~40s”执行，改性沥青混合料总拌和时间≥60s，确保色泽均匀。

3.1.4治理方法

出现花白料的混合料严禁出厂，可在拌和楼内补加适量沥青（补加量≤0.2%）并延长拌和时间10~15s，重新检测外观及指标，合格后方可使用；无法调整的作废料处理。

3.2混合料离析

3.2.1现象

混合料装车后粗集料集中在底部或边缘，细集料集中在顶部，出现明显级配分层。

3.2.2成因

拌和楼出料口高度过高（超过3m），混合料自由下落导致粗集料分离；

运输车辆装料时未移动车位，单一位置堆料；

混合料温度过高，流动性过大，粗集料下沉。

3.2.3防治措施

调整拌和楼出料口高度至1.5~2m，避免混合料自由下落；

运输车辆采用“前-中-后”三次移动装料法，每次装料高度≤1.5m；

控制混合料出厂温度，SMA混合料170~185℃，密级配混合料160~175℃，避免超温。

3.2.4治理方法

到场后出现轻微离析的混合料，可由摊铺机螺旋布料器二次搅拌；严重离析的（粗集料聚集面积≥1m2），严禁摊铺，作废料处理。

4.摊铺阶段质量通病及防治

4.1平整度超标

4.1.1现象

3m直尺检测时，上面层间隙＞3mm，中下面层间隙＞5mm，表面出现波浪、雍包或凹陷。

4.1.2成因

摊铺机熨平板未预热（温度＜100℃）或预热不均，导致混合料黏结；

基准线张拉不紧（拉力＜15kN）或被扰动，高程控制偏差；

摊铺机速度波动大（超过±0.5m/min）