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演讲人：日期:壓鑄熱處理弱酸工艺流程

CATALOGUE目录01工藝流程概述02壓鑄階段操作03熱處理階段工藝04弱酸處理階段實施05集成流程控制06品質保證體系

01工藝流程概述

壓鑄熱處理弱酸工藝定義該工藝是一種結合壓鑄成型、熱處理強化及弱酸表面處理的綜合技術，旨在提升金屬零件的機械性能、耐腐蝕性及表面光潔度。核心目標一材料性能優化：通過熱處理調整金屬內部晶體結構，提高硬度、強度及韌性，同時弱酸處理去除表面氧化層與雜質，增強後續塗層附著力。核心目標二缺陷控制：精準控制弱酸濃度與處理時間，避免過度腐蝕導致零件尺寸偏差或微裂紋，確保產品合格率。流程定義與覈心目標

壓鑄成型階段包括固溶處理與時效硬化，通過加溫-保溫-冷卻流程消除內應力，提升材料均勻性與機械性能。熱處理階段弱酸清洗階段使用磷酸或檸檬酸等弱酸溶液浸泡，去除表面氧化物與殘留脫模劑，後續需中和殘酸並徹底沖洗以防腐蝕殘留。採用高壓將熔融金屬注入模具，形成精密鑄件，需控制模具溫度與注射速度以減少氣孔與縮孔缺陷。關鍵階段簡要介紹

用於發動機缸體、變速箱齒輪等關鍵部件，提升耐磨性與疲勞壽命，滿足高負荷工況需求。汽車工業應用適用於散熱片、外殼等精密零件，弱酸處理確保表面導電性與電磁屏蔽效能。電子設備領域高強度鋁合金與鎂合金零件通過此工藝實現輕量化與抗腐蝕雙重目標，保障飛行器安全性與耐久性。航空航天價值應用領域與重要性

02壓鑄階段操作

原材料準備標準合金成分精確配比嚴格控制鋁、鋅、鎂等金屬元素的含量範圍，確保熔煉後的合金滿足力學性能與耐腐蝕性要求，並通過光譜分析儀進行成分驗證。原材料純度與乾燥處理金屬錠需達到99.9%以上純度，且預先經過烘乾去除表面水分，避免熔煉時產生氣孔或夾渣缺陷。輔助材料（如脫模劑）需符合無毒、高溫穩定性標準。回爐料比例限制再生料使用比例不得超過30%，且需經過磁選、篩分等工序去除雜質，防止雜質累積影響鑄件緻密性。

壓鑄設備與參數設定壓鑄機型號匹配根據產品結構複雜度選擇冷室或熱室壓鑄機，鎖模力需達到鑄件投影面積的1.5倍以上，避免飛邊或脹模問題。溫度與壓力梯度控制模具預熱溫度需維持在150-200℃，熔融金屬澆注溫度偏差控制在±5℃內；注射階段採用多段壓射曲線，低速排氣後切換高速填充以減少捲氣。冷卻系統優化設計分區冷卻水路，針對厚壁部位加強冷卻速率，確保鑄件均勻凝固，降低熱應力導致的變形風險。

成形品質控制點表面缺陷檢測通過目視或光學掃描檢查流痕、冷隔、拉傷等問題，必要時使用X光探傷確認內部氣孔與縮孔分佈是否符合ASTME505標準。尺寸精度驗證使用三坐標測量機（CMM）對關鍵裝配尺寸進行全檢，公差帶需嚴格符合GDT圖紙要求，特別是動態配合面的間隙控制。機械性能測試隨爐試棒需進行拉伸、硬度及衝擊試驗，抗拉強度與延伸率應達到AMS2770規範，否則需調整熱處理工藝參數。

03熱處理階段工藝

加熱與冷卻原理通過精確控制加熱速率與冷卻介質選擇，實現材料內部晶體結構的定向轉變，確保組織均勻性與機械性能穩定性。相變控制技術採用梯度加熱設計與多段冷卻系統，避免工件因溫差過大產生熱應力裂紋，提升產品良率。熱傳導優化結合感應加熱與惰性氣體保護冷卻技術，在保證熱處理效果的同時降低能源消耗與氧化損耗。能量效率平衡010203

溫度時間控制規範針對不同合金成分設定差異化保溫區間，嚴格執行±5℃的溫度容差標準，防止過燒或欠熱缺陷。建立動態時效參數模型，根據材料厚度調整時效持續時間，確保析出相充分彌散分布。集成紅外測溫儀與PLC控制系統，實時修正爐溫波動並自動生成工藝追溯報告。臨界點精準調控時效硬化曲線過程監測體系

表面處理科技要求等離子滲氮工藝在真空環境下進行低溫離子滲氮，形成50-100μm緻密氮化層，顯著提升耐磨蝕性能。複合鍍膜技術採用多級鹼性脫脂與去離子水漂洗流程，確保處理後表面殘留顆粒物直徑不大於0.5μm。交替沉積碳化鈦與類金剛石塗層，實現表面硬度HV2800以上且摩擦係數低於0.15。超聲波清洗標準

04弱酸處理階段實施

弱酸溶液選擇依據環保與成本平衡優先選擇可生物降解、低毒性的弱酸，同時綜合考慮溶液濃度、使用壽命及廢液處理成本，確保工藝可持續性。污染物特性匹配針對表面氧化物、油脂或殘留脫模劑等不同污染物，需選用對應溶解能力的弱酸，例如檸檬酸對氧化鋁的去除效果顯著。材料相容性分析根據壓鑄件的金屬成分（如鋁合金、鋅合金等）選擇弱酸類型，避免溶液與基體材料發生過度腐蝕或副反應，常用弱酸包括檸檬酸、醋酸等有機酸。

處理步驟與參數優化預清洗與脫脂採用鹼性清洗劑或超聲波清洗去除表面大顆粒雜質及油脂，為弱酸處理創造均勻反應條件，避免局部腐蝕不均。濃度梯度調整分階段調節弱酸濃度（如從5%逐步降至1%），逐步去除表層氧化物，減少對基體的侵蝕風險，提高表面光潔度。弱酸浸泡時間控制通過