集输场站智能故障分析流程.pptxVIP

天然气集输场站智能故障分析汇报人：

备用流程实操当故障无法立即修复，需按规范启动备用流程，确保生产不中断，保障运营连续性和安全性。四步分析逻辑拆解通过现象收集、范围缩小、根源定位和处置验证四步逻辑，系统分析故障，确保决策科学有效。故障类型细化明确集输场站三类联动故障，涵盖压力、流量异常及通讯中断，精准识别问题根源，避免盲目处理。智能故障分析全解析

进站压力正常，出站压力骤降，流量同步骤降；可能原因包括出站阀卡涩、下游管道堵塞、调压器调节失效。典型场景1进站压力骤降，出站压力略降，流量基本稳定；可能原因包括上游气井产能下降、进站阀部分关闭、过滤器堵塞。典型场景2压力变化与流量变化呈正相关或负相关，可通过SCADA曲线快速判断关联关系，为故障分析提供有力支持。数据特征核心表现：单一压力参数异常，伴随流量、液位等关联参数同步波动，涉及设备包括阀门、调压器、压缩机、管道。压力异常联动故障

典型场景1流量骤升，进站压力下降，调压器出口压力波动；可能原因包括调压器失控、上游气井增产、旁通阀误开。典型场景2数据特征流量与压力呈反向波动，液位变化滞后于流量变化，为故障分析提供了重要的数据支持。流量骤降，进站压力升高，分离器液位上升；可能原因包括分离器堵塞、压缩机停机、出站阀开度不足。核心表现：流量骤升或骤降，压力、液位等参数反向波动，涉及设备包括分离器、压缩机、阀门、质量流量计。流量异常联动故障

某区域10口井RTU同时离线，SCADA显示“通讯超时”，其他区域正常；可能原因包括无线网关故障、4G基站停电或故障。典型场景1典型场景2数据特征集输场站DCS系统与所有现场仪表通讯中断，本地RTU无数据；可能原因包括光纤链路断裂、核心交换机故障。故障范围呈“区域性”或“系统性”，而非单台设备孤立中断，为故障分析提供了重要的范围和方向。核心表现：多台设备同时离线、数据中断，单一设备故障概率极低，涉及设备包括无线网关、4G基站、光纤链路、交换机。通讯中断联动故障

①通过SCADA系统导出异常时段的关键参数曲线，重点查看异常起始时间、参数变化幅度、关联参数是否同步波动；②通过RTU本地人机界面查看设备反馈信号，补充SCADA未显示的本地数据；③查看报警日志，提取报警类型、触发时间、关联设备，排除误报警。数字化数据收集①通过视频监控查看现场设备状态；②若条件允许，安排现场人员快速巡检，查看设备指示灯、有无异响、异味、异常振动。现场表象收集现象收集：核心是“不遗漏关键数据、不忽视现场表象”故障分析四步逻辑

排除法缩小范围①示例中，进站压力正常→排除进站侧故障；②出站阀显示“开”但流量骤降→锁定故障在“出站阀至下游管道”段；③分离器液位正常→排除分离器堵塞导致的流量下降。参数关联分析①若压力与流量同步波动，说明故障在“压力源至流量监测点”的连贯区段；②若压力变化但流量稳定，说明故障在“压力调节环节”，与管道输送环节无关；③若多设备同时通讯中断，按“区域划分”锁定故障传输链路。范围缩小：核心是“根据参数联动逻辑，锁定故障发生的核心区段”

①用万用表测量执行器电源；②用FLUKE网络测试仪检测通讯链路；③用压力变送器校准器测试传感器精度，排除传感器误报。工具验证①针对锁定的故障区段，拆解检查关键设备；②核实设备状态与数据是否一致。现场核实根源定位：核心是“用专业工具验证数据真伪，用现场检查确认故障根源”

①针对电源故障→重新接好松动端子、更换故障电源适配器；②针对阀门卡涩→注入润滑脂、手动操作阀门至正常开度；③针对通讯中断→切换备用传输方式。紧急处置①通过SCADA系统查看参数是否恢复；②观察30分钟，确认参数稳定③记录处置过程，形成闭环。效果验证处置验证：核心是“先恢复生产，再彻底修复”

①关闭故障压缩机的进口阀和出口阀，缓慢打开压缩机放空阀泄压；②用肥皂水涂抹压缩机法兰、阀门连接处，确认无泄漏。①打开备用管道的旁通阀，先开1/4圈，观察压力变化，无异常后逐步开大至全开；②通过SCADA监控备用流程的进站压力、出站压力、流量，确保压力稳定在2.0MPa±0.05MPa、流量符合下游接收要求。①通知下游场站调整接收参数，避免压力波动；②安排人员现场巡检备用管道的阀门、法兰，确认无泄漏、无异常振动。故障隔离备用流程启动参数协同操作步骤备用流程切换

故障设备标识隔离故障设备隔离后，需悬挂“故障维修，禁止操作”标识，防止误启动，确保维修作业安全进行。03切换过程中，需缓慢操作阀门，监控压力变化，避免超压或负压，确保系统稳定过渡。02缓慢操作阀门确认备用管道状态流程切换前，务必确认备用管道无堵塞、无泄漏，阀门状态正常，确保切换过程安全无误。01安全注意事项

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