挤压成型工艺技术.pptxVIP

机械零部件制造与装配

挤压成型原理材料流动机制在挤压时，金属材料像牙膏般被挤出模具，如铝型材生产。压力传递过程压力从挤压机传递到材料，使其变形，类似液压机工作。模具作用原理模具决定型材形状，像注塑模具塑造塑料制品外形。

型材材料特性强度特性铝合金型材强度高，常用于航空航天器零部件制造。韧性特性钢材型材韧性好，建筑桥梁中广泛使用其制作结构件。耐腐蚀性不锈钢型材耐腐蚀，厨房设备常以此为原材料打造。

模具设计与制造模具结构设计合理设计模具型腔、型芯等结构，如汽车发动机缸体模具。材料选择与处理选用合适模具钢并处理，像冷冲模用Cr12MoV钢。制造精度控制确保模具尺寸精度，如手机外壳模具精度达±0.01mm。

01挤压工艺参数挤压温度铝合金型材挤压，合适温度能提升成型质量，如6063铝为450-500℃。02挤压速度高速挤压可提高效率，但过快易致表面缺陷，如铜合金控制在合适范围。03挤压比合理挤压比影响型材性能，像不锈钢型材需按规格确定挤压比。

成型质量检测尺寸精度检测用卡尺精确测量型材尺寸，如汽车门窗边框，确保符合设计要求。表面缺陷检查肉眼或探伤仪查看型材表面，像建筑用铝合金型材，找裂纹砂眼。内部结构探伤采用超声波探伤，检测高铁用型材内部，保障无内部损伤隐患。

挤压模具结构设计01模孔布局6063铝合金型材模具：多孔对称排列，孔间距≥15mm，保证金属流动均匀。02导流腔设计锥形导流腔角度45°，入口直径80mm，出口直径50mm，减少金属流动阻力。03工作带长度型材壁厚2mm处工作带长度3mm，5mm处5mm，确保各部位流速一致。

挤压工艺润滑技术石墨润滑热挤压模具涂覆胶体石墨，摩擦系数降至0.15，模具寿命延长至800次/套。玻璃润滑高温合金挤压：玻璃粉涂层厚度0.2mm，在400℃软化形成润滑膜，减少模具磨损。磷化处理冷挤压坯料磷化+皂化处理，表面硬度达HV500，摩擦系数0.08，变形抗力降低15%。

型材挤压缺陷分析表面裂纹6061铝合金挤压：模具工作带光洁度Ra0.8，挤压速度控制在1.2m/min可消除表面裂纹。尺寸偏差型材弯曲：调整模具导流腔不对称度＜0.1mm，在线矫直力30kN，直线度达0.5mm/m。内部疏松挤压比低于8时易产生疏松，采用多孔组合模，提高金属三向压应力，致密度达99.5%。

连续挤压技术Conform挤压铜扁线连续挤压：坯料直径8mm，挤压速度5m/min，长度无限制，生产效率提高3倍。静液挤压超细晶棒材：压力1500MPa，挤压温度200℃，晶粒尺寸细化至1μm，强度提高40%。连续包覆铝包钢线挤压：钢芯直径2mm，铝层厚度0.5mm，结合强度＞60MPa，用于电缆行业。

挤压模具材料选择H13热作模具钢铝合金挤压模具：淬火温度1050℃，回火560℃×3次，硬度HRC48-50，冲击韧性18J/cm2。硬质合金铜型材挤压模：WC-Co合金，Co含量10%，硬度HRA90，耐磨性是H13的5倍。陶瓷模具氧化锆陶瓷模具：热膨胀系数4.5×10^-6/℃，用于高温合金挤压，耐温达1600℃。

挤压件热处理工艺铝合金T5处理6063型材：挤压后在线淬火，水温60℃，冷却速度≥150℃/min，时效170℃×8h。铜合金退火H62黄铜挤压棒：650℃退火，保温2h，空冷，硬度降至HB65，延伸率达35%。镁合金固溶AZ31镁合金：420℃固溶处理，保温12h，水淬，提高塑性，延伸率从10%提升至20%。

大型型材挤压技术反向挤压Φ500mm铝合金棒材反向挤压，金属流动均匀，力学性能偏差＜5%，能耗降低20%。等温挤压7075铝合金型材：模具温度450℃，坯料温度430℃，保持温差＜20℃，避免粗晶环。分流组合模高铁型材：12000t挤压机，分流孔数量8个，焊合室高度30mm，焊合强度达母材85%。

微挤压成型技术模具微型化微型材模具：模孔尺寸0.2mm×0.5mm，加工精度±0.005mm，采用EDM加工型腔。超细晶材料纳米晶铜微挤压：晶粒尺寸50nm，屈服强度达500MPa，是粗晶铜的3倍。精密控制微挤压速度5mm/s，压力控制精度±0.1MPa，产品尺寸公差±0.01mm。

金属流动模拟挤压过程数值模拟Deform软件模拟：预测型材挤压填充过程，发现死区位置，优化模具结构。温度场分析挤压过程温升：坯料从480℃升至520℃，采用水喷雾冷却，控制出口温度＜550℃。应力应变分布模具应力分析：工作带最大应力350MPa，采用预应力组合模，应力降低至280MPa。

挤压成型发展趋势复合挤压铝-铜复合型材挤压：界面结合强度＞70MPa，用于制作高铁接触网零件。半固态挤压A356铝合金半固态挤压：固相率50%，成型压力降低40%，模具寿命延长