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人工挖孔桩施工工艺及流程

人工挖孔桩作为一种传统而可靠的桩基形式，凭借其设备简单、操作灵活、对周边环境影响较小、能直接观察地层情况等特点，在建筑工程中仍占有一席之地。尤其在地质条件相对稳定、桩径较大且地下水位较低的区域，人工挖孔桩能有效控制施工质量，降低工程成本。本文将系统阐述人工挖孔桩的施工工艺及关键流程，旨在为实际工程应用提供借鉴。

一、施工准备阶段

凡事预则立，不预则废。人工挖孔桩施工前的准备工作是否充分，直接关系到后续施工的顺利与否及工程质量。

1.1现场勘查与方案设计

施工前，需详尽研读地质勘察报告，明确场地土层分布、地下水位、岩土性质及有无不良地质现象（如溶洞、流砂层等）。结合设计图纸要求，编制详细的施工组织设计或专项施工方案，内容应包括桩位布置、成孔方法、护壁措施、钢筋笼制作安装、混凝土灌注、安全技术措施及应急预案等，并按程序报批。

1.2场地平整与测量放线

清除施工场地内的障碍物，平整场地，做好排水坡度，确保雨水能顺利排出，不致积水。根据建设单位提供的测量控制点，精确放出各桩位的中心点，并设置明显的标记。同时，在桩位周围设置十字护桩，以便在施工过程中随时复核桩位的准确性。

1.3设备与材料准备

人工挖孔桩所需设备相对简单，主要包括挖掘工具（镐、锹、锤、风镐等）、出土工具（辘轳、卷扬机、吊桶）、排水设备（潜水泵）、通风设备（鼓风机、送风管）、照明设备及混凝土浇筑工具等。材料方面，应提前准备好钢筋、水泥、砂、石等，并确保其质量符合设计及规范要求，进场时需进行检验。

1.4安全设施搭设

安全是人工挖孔桩施工的重中之重。必须在孔口周围设置防护栏杆，高度不低于1.2米，并悬挂醒目的安全警示标志。对于井口，应设置井盖，在挖孔或暂停施工时覆盖，防止人员坠落。同时，要搭设好上下作业人员的安全爬梯或软梯，并检查其牢固性。若孔深超过一定限度（通常为10米），还需考虑配备有效的通风设备和有毒有害气体检测装置。

二、成孔施工阶段

成孔是人工挖孔桩施工的核心环节，其质量直接影响桩的承载能力。

2.1开孔与第一节护壁施工

在已放线确定的桩位处，采用人工或机械配合的方式开挖第一节桩孔。第一节孔深一般为1.0米左右，开挖直径应比设计桩径大出护壁的厚度。开挖完成后，应立即绑扎护壁钢筋（若设计有要求），支设护壁模板。护壁模板通常采用钢模板或木模板，安装时应保证其中心与桩位中心重合，垂直度符合要求。模板安装完毕后，浇筑第一节护壁混凝土。护壁混凝土强度等级不宜低于C20，浇筑时应振捣密实。待第一节护壁混凝土达到一定强度后，方可进行下一节的开挖。

2.2逐层向下开挖与护壁施工

从第二节开始，按照“挖一节、护壁一节”的原则循环作业。每节开挖深度视土质情况而定，一般粘性土可控制在0.9-1.2米，砂性土及易坍塌土层宜控制在0.5-0.8米，甚至更短。开挖过程中，应随时用线坠或十字架检查孔的垂直度和孔径，确保桩孔尺寸符合设计要求。弃土通过吊桶由卷扬机或辘轳提升至孔外，堆放于指定地点，及时运离施工现场。

每节桩孔开挖完成并经检查合格后，应迅速进行护壁施工。护壁的形式通常为现浇混凝土护壁，其厚度、配筋应根据设计及土质情况确定。护壁混凝土应连续浇筑，振捣密实，上下节护壁之间应预留连接钢筋，以保证护壁的整体性。护壁模板的拆除，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时方可进行，一般在浇筑后24小时左右。

2.3排水与通风

在挖孔过程中，若遇到地下水，应及时排除。少量渗水可在孔底设置集水井，用潜水泵抽出；若涌水量较大，则需采取更有效的降水措施，如井点降水等。同时，为确保孔内作业人员有足够的新鲜空气，当孔深超过一定深度（通常为5米）或孔内空气质量较差时，必须使用鼓风机通过送风管向孔底送风，风量应满足每人每分钟不少于3m3的要求。

2.4终孔检查与清底

当挖孔达到设计持力层后，应及时通知设计、勘察及监理单位进行验孔。检查内容包括孔深、孔径、垂直度、持力层岩（土）性等是否符合设计要求。验孔合格后，进行孔底清理，将孔底的虚土、杂物、积水等清除干净，确保孔底平整，承载力满足设计要求。若孔底为岩层，应凿除表面松散岩层，露出新鲜岩面。

三、钢筋笼制作与安装

钢筋笼是人工挖孔桩承受拉力和弯矩的主要构件，其制作与安装质量至关重要。

3.1钢筋笼制作

钢筋笼应在钢筋加工场集中制作。制作前，应对钢筋进行除锈、调直处理。钢筋的规格、型号、数量、间距等必须严格按照设计图纸执行。钢筋笼的绑扎或焊接应牢固，焊点应饱满，不得有虚焊、漏焊现象。对于受力钢筋的连接，若采用焊接，应优先采用闪光对焊或电弧焊，焊接长度和质量应符合规范要求；若采用机械连接，应确保连接套筒的质量和连接工艺符合规定。钢筋笼的加强箍应设置在主筋的外侧，其间距应符合设计要求，以保证钢筋笼的整体刚度。

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