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塑料制品作业安全作业规定

一、适用范围与基本原则

本规定适用于塑料制品生产、加工、检验、包装、搬运、存储等全过程的作业现场。核心在于保障人身安全、设备完好、环境达标，防止职业危害与火灾、爆炸等安全事故。要坚持“以人为本、预防为主、综合治理”的原则，强调风险识别、分级管控和全过程监督，形成自上而下、自下而上的安全防线。生产单位应将安全生产纳入日常管理体系，建立安全责任制、培训制度、隐患排查整改机制，同时确保相关法规与行业标准得到执行和更新。

二、作业环境与风险要点

塑料制品生产过程涉及物料预备、熔融、成型、冷却、表面处理、成品包装等工序，各环节存在不同的风险。原材料可能含有可燃、腐蚀性或卤素类成分，设备在高温、高压、正反转、剪切等状态下工作，粉尘、蒸汽、烟气可能造成呼吸道刺激或爆炸性积聚。现场应保持良好通风、温湿度适宜、照明充足，地面干燥、无积水、无滑倒隐患。粉尘、可燃气体及易燃液体应有单独的存放区和泄漏控制措施，禁止在作业区随意明火、吸烟或使用明火焊接。对于高温部件、溶剂罐、强光源、电气配电柜等，应设置明确警示标志并留出安全距离。

三、设备与现场管理

设备防护是降低伤害的重要环节。关键设备如注塑机、挤出机、干燥机、粉碎机等都应设有完整的物理防护罩、互锁装置、急停按钮和电气防护。操作者进入工作区前，必须确认防护装置完好，设备处于停机状态时再进行清洁、维护和调整。日常维护要执行点检表，发现异常立即上报并封存风险区，禁止带病运行。现场应配备足够的灭火器材，分区设置消防栓，确保消防通道畅通；防爆要求应结合现场气体浓度和粉尘等级制定相应措施。对高温部件和热流体管道要有冷却和隔离措施，防止人员接触导致灼伤。

四、作业规程与操作安全

每道工序都应有标准作业规程（SOP），明确操作步骤、安全要点、停机与应急程序。开机前要进行现场检查，检查电源、气源、液位、温控、报警系统和设备自检结果，确认无隐患后方可启动。操作过程应避免穿戴过长的饰物、松散衣物，禁止在设备运转区进行修理、调整或清洁。若需要临时变更工艺、材料或参数，必须经过许可程序，变更前要进行风险评估并获得相关人员批准。作业结束后，按规程进行断电、锁定、挂牌与清理，确保设备处于安全状态。严格执行“若未完成要点则不得离岗”的原则，避免因赶工导致的安全漏洞。

五、化学品与原材料管理

塑料加工常用单体、助剂、清洗剂等化学品，存在腐蚀性、易燃性、挥发性和刺激性风险。应建立化学品台账，逐项标注名称、性质、危害、储存条件、使用量与安全措施；MSDS（安全技术数据表）应随时可用，并对员工进行解读培训。储存区域要分区分离，易燃品与氧化剂分开存放，建立泄漏应急包和吸附材料，定期检查容器完整性与密封性。日常操作中应使用规定的容器和工具，避免直接用手取用高温或腐蚀性物质。若发生化学品泄漏、溅出或气体扩散，应立即撤离、通风、佩戴防护用品，按应急预案处置并记录。

六、个人防护与行为规范

个人防护用品（PPE）是直达现场的第一道防线。常用PPE包括耐化学品手套、耐高温手套、护目镜、面屏、防护口罩或呼吸防护用品、化学防护服、耐油耐水的工作鞋等。人员在进入车间时应正确穿戴，避免佩戴易脱落的饰品、松紧带过紧的衣物。工作区域要求保持手、脸、眼部的清洁，工作后进行洗手、洗脸，避免将污染物带出生产区。行为方面，严禁打闹、奔跑、嬉戏、使用手机等分散注意力的行为，进退、搬运、夹持物料时确保姿势正确，避免长期重复性动作导致的职业性肌肉骨骼伤害。对新员工和临时工要进行入场安全培训与考核，确保他们理解现场风险和应对措施。

七、热作业与火灾防护

塑料在加工中经常涉及高温、熔融物喷溅、切削产生的热衬层等风险，需设定热区标识与隔离措施。热作业应有专门许可、明晰的作业范围和作业人员分工，使用防火毯、耐火工具和短路保护设备。禁止在热区靠近易燃物品、溶剂或易蒸发的化学品进行任何明火操作。现场应配备适宜的灭火器材，如干粉、二氧化碳等，定期进行灭火演练并记录结果。对可燃性树脂、发泡剂等材料要控制好库存量，避免大量聚积，定期检查通风系统的有效性，防止氧气浓度下降或可燃气氛积聚。

八、粉尘、气体与通风控制

粉尘与气体的积累可能引发爆炸性混合物、呼吸道刺激或长期职业病。应设立局部排风、全室排风和高效过滤系统，确保排风口远离人员活动区。定期清扫地面与设备表面，使用吸尘设备时要采取防爆型设备并注意防火防静电措施。粉末回收与再利用过程需密闭管理，防止二次暴露和二次污染。对排放的气体与烟雾进行监测，必要时加装吸附或冷凝系统，严格遵守排放标准和环保法规。

九、健康监护与职业病防护

长期接触塑化剂、挥发性有机物及粉尘可能带来职业病风险。应对员工进行健康体检、职业健康档案建立与周期性复查。出现不适时，及时就医并调整岗位或工艺，避免病情加重。工间休息、作业轮换、工艺改良与