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制造企业设备维护保养标准作业指导书

一、总则

1.1目的与意义

为规范制造企业设备维护保养作业，确保设备完好率，延长设备使用寿命，降低故障率，保障生产正常运行，提高生产效率与产品质量，特制定本指导书。设备是企业生产的物质基础，科学合理的维护保养是企业实现安全生产、精益生产的关键环节。

1.2适用范围

本指导书适用于本企业内所有生产设备、辅助设备及相关设施的维护保养工作。各部门可根据设备特性及实际情况，在此基础上制定更具针对性的专项维护细则。

1.3术语定义

设备维护保养：通过清洁、润滑、紧固、调整、防腐、检查等手段，保持设备处于良好技术状态，或发现和消除故障隐患，防止故障发生的一系列技术活动。

预防性维护：在设备发生故障前，按照预定计划或周期进行的维护活动。

故障维修：设备发生故障后，为恢复其功能而进行的维修活动。

点检：为准确掌握设备技术状况，及时发现隐患，对设备规定部位进行检查的工作。

二、组织与职责

2.1组织架构

企业应建立以生产负责人为总牵头，设备管理部门为核心，各生产车间具体实施，操作员工广泛参与的设备维护保养管理体系。

2.2职责分工

设备管理部门：负责制定和完善设备维护保养标准、计划，并对执行情况进行监督、检查、考核与技术指导；负责关键设备的预防性维护计划制定与实施；负责备品备件的统筹管理。

生产车间：负责本车间设备维护保养计划的具体执行；组织操作工进行设备的日常点检和基本保养；及时上报设备故障及异常情况。

操作工：严格按照操作规程使用设备；负责所操作设备的日常清洁、润滑、紧固等基础保养工作；执行设备日常点检，发现问题及时报告。

维修人员：负责设备的预防性维护、故障维修及复杂保养工作；参与设备维护保养标准的制定与优化。

三、设备维护保养的基本要求

3.1维护保养原则

预防为主，防治结合：强调日常维护和定期保养，防患于未然，减少故障发生。

谁使用，谁负责：操作工是设备日常维护保养的第一责任人。

规范化、标准化：维护保养工作应按照规定的内容、方法、周期和标准进行。

全过程管理：从设备的安装调试、使用、维护、直至报废的全生命周期进行管理。

3.2设备“三好四会”要求

三好：管好设备、用好设备、修好设备。

四会：会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。

3.3环境管理

保持设备运行环境整洁、干燥、通风良好，避免粉尘、油污、腐蚀性气体对设备的损害。原材料、半成品、工具等应有序摆放，不占用设备操作空间和维护通道。

3.4安全第一

所有维护保养作业必须严格遵守安全操作规程，落实安全防护措施，确保人身和设备安全。严禁违章操作和冒险作业。

四、维护保养类型与内容

4.1日常维护保养

日常维护保养由操作工负责，每日班前、班中、班后进行。

班前检查：检查设备各部位连接是否紧固，润滑是否充足，安全防护装置是否完好，控制按钮、仪表是否正常。

班中注意：注意设备运行声音、温度、振动等有无异常，发现问题及时处理或报告。

班后清理：清扫设备表面及工作区域的油污、铁屑、粉尘等杂物；将设备各操作手柄（按钮）置于非工作位置；关闭电源。

4.2定期维护保养

定期维护保养根据设备类型和运行状况，按预定周期（如每周、每月、每季度）进行，由维修工主导，操作工配合。

清洁：对设备内外进行彻底清洁，特别是不易触及的部位。

润滑：按照润滑图表规定，对各润滑点加注或更换润滑油（脂），确保油路畅通。

紧固：检查并紧固各连接螺栓、螺母，防止松动。

调整：检查并调整皮带、链条的张紧度，各运动部件的间隙，控制系统的参数等。

检查：对电机、轴承、齿轮等关键部件的运行状况进行检查；对安全装置、计量仪表的可靠性进行校验。

4.3预防性维护

预防性维护是根据设备的技术资料、运行记录及故障规律，预先制定计划，对设备进行的有针对性的维护活动。

制定计划：设备管理部门根据设备重要程度和使用情况，制定详细的预防性维护计划。

实施内容：包括定期更换易损件、进行精度检测与恢复、对潜在故障点进行检查与处理等。

状态监测：对关键设备可采用振动分析、油液分析、温度监测等技术手段，掌握设备运行状态，预测潜在故障。

4.4故障维修

当设备发生故障时，应立即停机，由维修工进行维修。

故障报告：操作工发现故障应立即停机，并向车间管理人员和维修人员报告，说明故障现象。

故障诊断：维修人员根据故障现象，结合设备图纸、技术资料，进行检查分析，确定故障原因和部位。

维修实施：制定维修方案，准备工具、备件，进行维修作业。维修过程中应遵守相关技术规范。

维修记录：详细记录故障现象、原因分析、维修措施、更换备件型号及数量等信息。

4.5润滑管理

设备润滑是维护保养的核心内容之一，必须严格执行“五定”原则（定点、定质、定量、定时、定人）。

定点：明确设备各润滑点的位置。

定质：按照设备说明书要