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生产设备点检培训

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目录

01

培训目标

02

点检基础知识

03

点检流程详解

04

安全操作规范

05

实操演练安排

06

考核与总结

01

培训目标

掌握点检基本概念

点检的定义与分类

点检是指通过定期或不定期的检查、测试、测量等手段，对生产设备的运行状态进行监控和评估，包括日常点检、定期点检和专项点检等多种形式，以确保设备正常运行。

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点检的主要内容

点检涵盖设备的外观检查、润滑状态、紧固件松紧度、运行参数（如温度、压力、振动等）、安全防护装置有效性等关键项目，需结合设备说明书和行业标准制定详细点检表。

点检工具与技术的应用

掌握常用点检工具（如测温仪、测振仪、万用表等）的使用方法，并了解现代化点检技术（如红外热成像、超声波检测等）在设备状态监测中的应用场景。

理解点检核心重要性

预防设备故障与停机

通过系统性点检可及时发现设备潜在隐患（如异常磨损、泄漏或参数偏离），避免突发故障导致生产中断，显著降低非计划停机时间和维修成本。

保障生产安全与质量

点检可排查设备安全隐患（如电气线路老化、机械防护缺失），防止安全事故发生；同时确保设备精度稳定，避免因设备异常导致的产品质量缺陷。

延长设备使用寿命

定期点检能确保设备在最佳工况下运行，减少过度损耗，并通过润滑保养、部件更换等预防性维护措施，有效延长设备整体寿命周期。

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明确培训预期成果

标准化点检流程执行能力

参训人员能够独立完成设备点检表的填写与异常记录，严格按照“望、闻、问、切”四步法（观察、听音、询问、测量）执行标准化操作流程。

数据分析与故障预判技能

学员需掌握点检数据的趋势分析方法（如振动频谱比对、温度曲线追踪），并能结合历史数据预判设备劣化趋势，提出针对性维护建议。

团队协作与报告撰写水平

培训后需具备跨部门协作意识，能清晰撰写点检报告（含缺陷描述、风险等级评估、处理建议），并与维修、生产部门高效沟通整改方案。

02

点检基础知识

设备点检定义与原理

设备点检是通过定期、定点的检查与监测，识别设备潜在故障或性能劣化趋势，从而避免突发性停机。其原理基于设备磨损规律和故障发展曲线，通过早期干预降低维修成本。

预防性维护的核心手段

点检需依据设备特性制定标准化流程，包括日检、周检、月检等多级周期，覆盖振动、温度、润滑状态等关键参数，确保数据可比性和连续性。

标准化与周期性管理

点检不仅是维修人员的职责，需操作工、技术员、工程师协同完成，明确各岗位的检查范围和记录要求，形成闭环管理机制。

全员参与与责任划分

点检工具与仪器介绍

基础测量工具

包括红外测温枪（监测轴承/电机温升）、振动分析仪（检测机械不平衡或对中偏差）、超声波检漏仪（识别气体/液体泄漏点），需定期校准以保证精度。

智能化监测设备

如工业内窥镜（观察内部磨损）、油液颗粒计数器（分析润滑污染度）、无线传感器网络（实时传输压力/流量数据），适用于高价值或高风险设备。

数据记录与分析软件

配套的CMMS（计算机化维护管理系统）可自动生成点检报告，支持趋势分析和预警阈值设置，提升决策效率。

包括泵、风机、压缩机等，点检重点为轴承振动、密封泄漏、联轴器对中，需结合ISO10816标准评估振动等级。

如变压器、开关柜、电机，需检查绝缘电阻、接触点氧化、电缆老化，使用兆欧表或热成像仪辅助诊断。

涵盖液压站、管道网络，关注压力波动、过滤器堵塞、介质污染，需定期取样进行理化分析。

PLC、伺服驱动器等，点检侧重程序逻辑校验、I/O信号稳定性、散热条件，依赖专业诊断软件深度排查。

常见设备类型分类

旋转机械类

电气设备类

流体系统类

自动化控制类

03

点检流程详解

初步外观检查步骤

设备表面完整性检查

观察设备外壳、防护罩是否有裂纹、变形或锈蚀现象，确保结构稳固无安全隐患。

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01

润滑系统状态评估

检查油窗油位是否正常，油管有无泄漏，润滑点油脂是否干涸或污染，确保润滑系统有效运行。

连接部件紧固性确认

使用扭矩扳手检测螺栓、螺母等紧固件是否松动，重点检查振动频繁区域的连接点。

电气线路安全检查

查看电缆表皮是否破损，接线端子有无烧灼痕迹，接地线连接是否牢固，排除短路风险。

详细功能测试方法

空载运行测试

安全装置触发测试

负载性能验证

自动化程序校验

启动设备后空转，监听轴承、齿轮等传动部件异响，观察电机电流波动是否在标准范围内。

逐步增加负载至额定值，记录压力、温度、转速等参数曲线，对比历史数据判断性能衰减程度。

手动触发急停按钮、过载保护等安全装置，验证其响应速度及复位功能是否符合设计要求。

运行预设工艺程序，检查传感器信号反馈、执行机构动作时序是否与PLC逻辑匹配。

问题记录与上报规范

异常现象分类记录

按机械故障、电气故障、控制系统故