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2025年钢厂个人年终工作总结样本(四)

一、岗位履职与年度目标达成

2025年我被安排在炼钢二厂转炉作业区，岗位为“炉前主控”，全年承担三座120t转炉的吹炼节奏统筹、终点控制模型维护、合金成本核算及班组安全网格化管理四项核心职责。年初厂部下达的KPI指标共九项，其中与我直接挂钩的有六项：①转炉终点碳温双命中率≥92%；②合金收得率≥97.2%；③吨钢综合成本降低8元；④全年零工伤；⑤设备误时≤38分钟/月；⑥环保超限次数为零。截至12月25日，六项指标全部超额完成：双命中率93.7%，合金收得率97.8%，吨钢成本降低9.4元，全年零工伤、零环保超限，设备误时29.6分钟/月，创作业区历史最优。

指标背后是一组更细颗粒度的数据：全年组织吹炼炉数4126炉，其中高拉碳炉次占比由去年的18%提升到31%，减少后吹比例2.1%，直接降低氧气消耗0.9m3/t；通过“硅锰替代部分高碳锰铁+窄成分内控”组合，合金成本吨钢降低3.7元；终点氧活度由平均512ppm降至428ppm，连铸中间包温度合格率提升4.6个百分点，全年因低温回炉废钢减少127吨，折算效益约38万元。

二、工艺技术创新与难点攻关

1.低氮钢种[N]≤30ppm稳定控制

上半年，汽车面板钢DC06因氮含量波动导致冷轧起皮，客户投诉3起。我牵头成立“低氮攻关小组”，把问题拆成“转炉终点氮”“出钢过程增氮”“合金增氮”三段，用鱼骨图锁定21项末端因子。通过三班倒跟班，采集1126组数据，发现“出钢口散流卷吸空气”贡献度达46%。于是自主设计“出钢口整流套管”，用废钢管+耐火浇注料预制，内径由φ160mm缩至φ140mm，并在套管内壁开3道螺旋导流槽，使钢流密实度提升27%。配套将出钢时间由118秒延长至135秒，降低散流卷吸。优化后DC06氮含量稳定在22—28ppm，下半年实现零投诉，吨钢溢价提升60元，全年创效约192万元。

2.转炉“一键炼钢”模型2.0升级

原模型对铁水[Si]＞0.85%的高硅铁水适应性差，后吹比例高达14%。我利用工余时间自学Python，把2021—2024年6.8万炉历史数据导入MySQL，用LightGBM算法重新训练终点碳温预测模型，新增“铁水硅锰比”“上一炉溅渣层厚度”等8个特征变量，模型命中率由89.2%提升到94.6%。为了让岗位工人敢用、会用，我把界面改成“红绿灯”模式：绿灯直接执行，黄灯提示“建议降枪30秒”，红灯强制人工确认。升级后高硅铁水后吹比例降至4.1%，全年减少氧气消耗102万元。

3.溅渣护炉“微孔枪”改造

炉龄进入6000炉后期，溅渣层出现蜂窝状侵蚀，补炉料消耗升高。我提出“微孔枪”概念：在氧枪外层均布φ1.2mm微孔120个，溅渣时通入压缩空气，形成“气幕”包裹氮气射流，降低熔渣飞溅角度，提高溅渣命中率。试验炉次溅渣时间缩短38秒，吨钢氮气消耗降低5.2m3，炉衬侵蚀速率由0.18mm/炉降至0.11mm/炉，全年减少补炉料消耗87吨，节约耐材费用约43万元。

三、成本精细化管控

1.合金“分米称”改革

合金成本占炼钢总成本18%，过去称量以“袋”为单位，误差±3kg。我推动安装“分米称”（分度值0.1kg），每袋合金扫码入库，系统自动匹配炉号，实现“一炉一秤一码”。全年合金溢耗由1.8%降至0.7%，直接降本约156万元。

2.废钢分类“颜色革命”

废钢堆场过去只有“重废”“轻废”两类，成分混杂导致热量计算偏差大。我牵头制定“颜色革命”方案：用5种颜色油漆标记废钢架，红色为重型压块（密度≥1.2t/m3），黄色为拆船板（碳当量0.35%），蓝色为车削压块（碳当量0.18%），白色为低锰边角（Mn≤0.25%），绿色为返回钢（Cr、Ni系）。每垛废钢挂二维码，扫码即可读取碳、硅、锰、磷、硫五元素加权值。系统上线后，废钢配比模型命中率提升11%，吨钢钢铁料成本降低4.6元。

3.能源“日清日结”

我推动建立“能源小账本”制度：氧气、氮气、压缩空气、电、蒸汽五项能源按班统计，每班下班前自动生成折线图，异常波动＞5%立即推送值班长。全年氧气单耗下降0.31m3/t，氮气下降0.24m3/t，综合能耗创效约218万元。

四、设备管理与隐患治理

1.氧枪横移小车“双限位”改造

原设计只有机械限位，曾出现限位失灵导致氧枪坠枪事故。我提出增加“编码器+激光测距”双限位，编码器精度±1mm，激光测距±0.5mm，两者差值＞3mm立即连锁停机。改造后全年零坠枪，减少潜在损失约120万元。

2.炉后挡火门“伺服电机”替代

炉后挡火门原用液压驱动