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机械类实操考试题及答案

一、设备操作与加工（40分）

（一）实操任务：使用CA6140普通车床加工如图1所示阶梯轴（材料45钢，未注倒角C1，未注公差IT12）。

图1：阶梯轴零件图（示意：总长85±0.2mm，φ40h9外圆长30mm，φ35h9外圆长40mm，两端面各留2mm工艺台阶；中心孔B型，深度5mm）

（二）操作要求：

1.完成工件装夹、刀具选择与安装；

2.按工艺顺序完成粗车、精车加工；

3.控制尺寸公差及表面粗糙度Ra3.2μm；

4.加工过程中需进行至少3次尺寸检测并记录数据。

（三）操作步骤与评分标准

1.准备阶段（5分）

正确选用刀具：外圆车刀（主偏角90°，刀片材质YT15）、端面车刀（45°）、切断刀（刀宽4mm）、中心钻（B型，直径2mm）（2分）；

检查车床状态：主轴变速手柄位置、导轨润滑情况、三爪卡盘爪面清洁度（1分）；

工件装夹：棒料伸出卡盘长度90mm（总长85+5mm工艺留量），用软爪夹持并校正径向跳动≤0.1mm（2分）。

2.加工阶段（25分）

钻中心孔：启动车床，转速600r/min，手动进给钻B型中心孔，深度5mm（检查深度用深度尺，误差≤0.5mm）（3分）；

粗车端面：换45°端面车刀，转速400r/min，进给量0.3mm/r，车削右端面至长度88mm（留3mm精车量）（2分）；

粗车φ40外圆：用90°外圆车刀，转速300r/min，进给量0.4mm/r，背吃刀量2mm，车至φ41.5mm（留1.5mm精车量），长度32mm（留2mm精车量）（4分）；

粗车φ35外圆：保持转速300r/min，进给量0.4mm/r，背吃刀量2mm，车至φ36.5mm（留1.5mm精车量），长度42mm（留2mm精车量）（4分）；

精车端面：转速600r/min，进给量0.1mm/r，车右端面至总长85±0.2mm（用游标卡尺测量，允差0.1mm）（3分）；

精车φ40h9外圆：转速600r/min，进给量0.1mm/r，背吃刀量0.5mm，车至φ40（用千分尺测量，公差h9范围0~-0.03mm），长度30mm（用深度尺测量，允差±0.1mm）（4分）；

精车φ35h9外圆：参数同上，车至φ35（h9公差0~-0.03mm），长度40mm（允差±0.1mm）（3分）；

倒C1角：用45°车刀手动进给，控制倒角宽度1mm（2分）。

3.检测与记录（10分）

检测φ40外圆：千分尺测量三点（首、中、尾），记录数据39.98mm、39.99mm、40.00mm（允差内，3分）；

检测φ35外圆：千分尺测量三点，记录34.97mm、34.98mm、34.99mm（允差内，3分）；

检测总长：游标卡尺测量85.1mm、84.9mm、85.0mm（允差内，2分）；

表面粗糙度：用粗糙度样板比对，Ra3.2达标（2分）。

二、设备故障排查（30分）

（一）故障现象：某CJK6136数控车床加工外圆时，出现“尺寸不稳定（每刀切削后直径逐渐增大0.05~0.1mm）”，且机床面板无报警提示。

（二）排查要求：列出可能原因、排查步骤及解决方法。

（三）答案要点

1.可能原因分析（10分）

机械部分：

主轴轴承间隙过大（轴向或径向游隙超差，切削时主轴偏移）；

刀架定位精度下降（刀架转位后重复定位误差大，刀具位置偏移）；

滚珠丝杠螺母副间隙过大（反向间隙未补偿，切削力导致丝杠与螺母相对滑动）；

工件装夹松动（三爪卡盘夹紧力不足，切削时工件打滑）。

电气/控制部分：

伺服电机与丝杠连接松动（联轴器键槽磨损，传动时丢转）；

编码器信号干扰（反馈数据不准确，导致系统计算的进给量偏差）。

2.排查步骤（15分）

步骤1：检查工件装夹（2分）

用扭矩扳手检测卡盘夹紧力（标准值≥80N·m），若不足则重新夹紧；手动转动工件，无松动则排除此原因。

步骤2：检测刀架定位精度（3分）

在刀架上安装百分表，分别检测1号刀位转位至2号、3号刀位后的重复定位误差（标准≤0.01mm）；若超差（如0.03mm），则调整刀架定位销或更换鼠牙盘。

步骤3：测量主轴径向跳动（3分）

用百分表抵靠主轴前端内孔，旋转主轴（转速100r/min），记录最大读数差（标准≤0.01mm）；若实测0.025mm，说明轴承间隙过大。

步骤4：检测丝杠反向间隙（3分）

在X轴上安装激光干涉仪，执行“正向移动10mm→反向移动10mm”指令，测量实际位移差值（标准≤0.005mm）；若差值0.012mm，需调整丝杠螺