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眼镜行业质量检验与控制规范

引言

眼镜作为一种特殊的医疗器械及日用消费品，其质量直接关系到消费者的视力健康、佩戴舒适度及使用安全性。为确保眼镜产品符合相关标准要求，提升行业整体质量水平，特制定本规范。本规范旨在为眼镜生产企业、销售企业及相关质量检验机构提供一套系统、科学、实用的质量检验与控制指导，涵盖从原材料入厂到成品出厂的各个环节，强调预防为主、过程控制与最终检验相结合的全面质量管理理念。

一、原材料与零部件检验

原材料与零部件的质量是眼镜产品质量的基础。企业应建立严格的供应商评估与选择机制，并对采购的所有原材料及零部件进行入厂检验，未经检验或检验不合格的原材料及零部件不得投入生产。

1.1镜片检验

镜片是眼镜的核心功能部件，其质量直接决定了矫正效果和佩戴安全性。

*1.1.1光学性能检验：重点检验顶焦度（屈光度）偏差、光学中心偏差、棱镜度及偏差、散光轴位偏差、透光率、光谱透射比（如防蓝光镜片、太阳镜片）等。检验应依据相关国家标准或行业标准，使用经校准合格的焦度计、镜片投影仪、光谱仪等专业设备。

*1.1.2物理性能检验：包括抗冲击性能（尤其是树脂镜片）、耐磨性（通过摩擦试验评估）、耐热性、耐腐蚀性等。对于渐进多焦点镜片等特殊镜片，还需检验其过渡区的平滑性和光度变化的均匀性。

*1.1.3外观质量检验：在规定光源和背景下，检查镜片表面是否存在划痕、气泡、结石、条纹、霍光、霉斑等缺陷，边缘是否光滑无毛刺。

1.2镜架检验

镜架是眼镜的支撑结构，其质量影响佩戴的舒适度、牢固度和美观度。

*1.2.1材料特性检验：根据镜架材质（如金属、板材、TR90、醋酸纤维等），检验其机械强度（抗拉、抗折）、耐疲劳性、耐腐蚀性（金属架镀层或涂层的结合力及耐蚀性）、耐热性等。

*1.2.2尺寸与形位公差检验：使用卡尺、样板等工具，检验镜架的框内尺寸、鼻梁尺寸、镜腿长度、镜面角、垂俯角等关键尺寸是否符合设计要求。

*1.2.3外观质量检验：检查镜架表面是否有镀层脱落、露底、色差、划痕、麻点、变形等缺陷；焊接点是否牢固、光滑；logo、刻度等标识是否清晰、准确、完整。

*1.2.4装配性能检验：检查镜架各部件（如铰链、鼻托、桩头）的装配是否牢固、灵活，开关是否顺畅，螺丝是否紧固。

1.3其他零部件检验

如螺丝、鼻托、铰链、镜片胶垫等，需检验其材质、尺寸、强度、配合性及外观质量，确保其符合装配和使用要求。

二、生产过程质量控制

生产过程的质量控制是确保成品质量稳定的关键环节，应贯穿于从领料、加工、装配到包装的全过程。

2.1工艺文件执行

企业应制定详细的生产工艺文件和作业指导书，并确保操作人员理解并严格执行。工艺文件应明确各工序的操作方法、技术参数、质量要求及检验标准。

2.2关键工序控制

识别生产过程中的关键工序（如镜片磨边、镜片装配、镜架整形、镀层等），对其工艺参数进行监控和记录，确保工序质量处于受控状态。例如，镜片磨边应保证尺寸精度和边缘光滑度，装配时应避免镜片应力过大或产生划痕。

2.3生产环境控制

根据生产需要，对车间的温度、湿度、洁净度、光照等环境因素进行控制，特别是在镜片清洗、镀膜、装配等对环境要求较高的工序。

2.4设备与工装管理

生产设备、模具、夹具等应定期维护保养和校准，确保其处于良好工作状态，防止因设备问题导致的质量波动。

2.5操作人员技能与培训

定期对操作人员进行技能培训和质量意识教育，考核合格后方可上岗。操作人员应严格遵守操作规程，对本工序的产品质量进行自检。

三、成品检验

成品检验是产品出厂前的最后一道质量关口，必须严格把关，确保不合格产品不流入市场。

3.1镜片配装质量检验

*3.1.1顶焦度与光学中心检验：使用焦度计复核配装后镜片的顶焦度，确保与订单要求一致。检查光学中心水平距离、垂直互差是否符合标准，光学中心是否与瞳孔位置匹配。

*3.1.2轴位方向检验：对于散光镜片，需检验其轴位方向是否准确无误。

*3.1.3装配精度检验：检查镜片与镜圈的配合是否紧密，无松动、无明显缝隙；镜片边缘是否与镜圈槽吻合，无翘起；左右镜片类型、色泽应一致。

3.2外观与装配完整性检验

*3.2.1整体外观：检查整副眼镜的对称性，镜架是否变形，镜片是否清洁无污渍、划痕。

*3.2.2部件牢固性：检查螺丝是否全部紧固，无松动或滑丝；铰链开合是否灵活，无过紧或过松现象；鼻托、镜腿等部件安装是否牢固、位置是否合适。

*3.2.3标识与包装：检查成品眼镜的标识（如品牌、规格、度数等）是否清晰、准确；包装是否完好，说明书、合格证等随附文件是否齐全。

3.3佩戴调整与舒适度检查

对于完成装配的眼镜，应进行模拟佩戴调整，检查镜架是