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活性石灰回转窑工艺分析及计算

引言

活性石灰，作为一种重要的工业基础原料，因其具有高反应活性、低硫低磷等特性，在钢铁、化工、建材、有色金属冶炼等诸多领域发挥着不可或缺的作用。回转窑作为活性石灰生产的核心设备，其工艺的先进性与稳定性直接决定了产品质量、能耗及生产效率。本文将从活性石灰回转窑的工艺原理、关键环节分析入手，结合实际生产中的核心计算，对其进行系统性探讨，旨在为相关工程技术人员提供理论参考与实践指导。

活性石灰回转窑工艺原理与流程

工艺原理

活性石灰的生产过程本质上是石灰石（主要成分为碳酸钙，CaCO?）在高温下发生分解反应，排出二氧化碳（CO?），生成氧化钙（CaO）的过程。其核心化学反应式如下：

CaCO?(s)→CaO(s)+CO?(g)-Q(Q为分解热)

该反应为吸热反应，需要持续提供高温热能。回转窑通过燃料燃烧产生的热量，以辐射、对流和传导的方式传递给石灰石，使其达到分解温度（通常在900℃以上，理想分解区间因原料特性和产品要求有所不同）并完成分解。同时，为保证石灰的高活性，需严格控制煅烧温度和时间，避免过烧导致CaO晶体长大、活性降低。

典型工艺流程

活性石灰回转窑生产工艺通常由以下主要环节构成：

1.原料预处理：

*破碎与筛分：将开采的石灰石进行破碎，使其达到适宜的入窑粒度（一般为数十毫米），并通过筛分去除不合格颗粒，确保原料粒度均匀，以利于窑内传热传质和煅烧均匀性。

*配料与混匀：根据石灰石的成分（主要是CaO含量、杂质含量）及目标产品要求，可能需要进行简单配料，并确保原料混合均匀。

2.上料与预热：

*经预处理的石灰石通过上料设备（如提升机、皮带输送机）送入预热器。现代活性石灰回转窑系统多配备高效预热器（如竖式预热器、多级悬浮预热器），利用回转窑尾部排出的高温废气对石灰石进行预热，使其在进入回转窑前完成部分物理水蒸发和预热，显著提高热效率，降低能耗。

3.回转窑煅烧：

*预热后的石灰石进入回转窑。回转窑是一个略微倾斜（斜度通常为百分之几）并缓慢旋转（转速通常为每分钟数转）的圆筒形设备。物料在窑内依靠自身重力和窑体旋转的推动作用，由高端（进料端）向低端（出料端）缓慢移动。

*窑的出料端设有燃烧装置（如烧嘴），燃料（通常为煤粉、天然气、煤气等）在此燃烧，产生大量热量。高温火焰和热烟气沿窑体轴向向进料端流动，与逆向移动的物料进行强烈的热交换。

*物料在窑内经历干燥、预热、分解（主要的CaCO?分解反应在此阶段完成）和煅烧（部分重结晶和晶体生长）等过程，最终形成活性石灰。窑内沿长度方向可大致分为干燥带、预热带、分解带和烧成带（或称为冷却带，指物料煅烧完成后向出料端移动的区域）。

4.冷却：

*从回转窑出来的高温石灰（通常在千摄氏度以上）进入冷却器（如竖式冷却器、篦式冷却器），利用冷空气或助燃空气与其进行热交换，使石灰冷却至便于运输和储存的温度（通常低于百摄氏度），同时回收石灰的显热，加热后的空气可作为助燃空气返回窑内，进一步提高热效率。

5.成品处理与储存：

*冷却后的石灰经筛分去除可能存在的过烧大块或未烧透的生烧料，得到合格的活性石灰产品，然后送入成品仓储存待运。

关键工艺参数分析

煅烧温度

煅烧温度是影响石灰活性和质量的核心参数。CaCO?的分解反应在一定温度下开始进行，随着温度升高，分解速度加快。然而，过高的温度会导致CaO晶体长大、晶格致密，从而使石灰的比表面积减小，活性降低，即所谓的“过烧”。适宜的煅烧温度区间需根据石灰石的特性（如化学成分、结构致密程度）、粒度以及期望的产品活性来确定，通常控制在一个较窄的范围内。实际生产中，通过监测窑尾烟气温度、窑头火焰温度以及出窑石灰温度，并结合产品活性检测结果进行综合调整。

煅烧时间（物料停留时间）

物料在窑内的停留时间，即煅烧时间，必须足够长以保证CaCO?充分分解，并形成具有良好活性的CaO晶体结构。停留时间过短，易导致“生烧”，即CaCO?分解不完全，产品中残留过多未分解的碳酸钙，降低有效CaO含量和活性。停留时间过长，则可能导致过烧，同时降低窑的生产能力。停留时间主要取决于窑的长度、直径、倾斜度、转速以及物料的填充率。

燃料与燃烧控制

燃料的种类、质量以及燃烧效果直接影响窑内温度场分布、热效率和产品质量。燃料应具有稳定的热值和良好的燃烧性能。燃烧控制的关键在于保证燃料完全燃烧，同时控制合理的空气过剩系数。空气过剩系数过小，燃料燃烧不完全，热损失增加，甚至可能产生还原性气氛，影响石灰质量；空气过剩系数过大，则会带走过多热量，降低热效率，并可能使窑内温度降低。

物料特性

原料石灰石的化学组成（CaCO?纯度、杂质含量如SiO?、Al?O?、MgO等）、物理性质（结构致密度、孔隙