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高硫铝土矿脱硫效率提升的关键因素与策略探究

一、引言

1.1研究背景与意义

铝作为现代工业中不可或缺的基础金属，广泛应用于建筑、交通运输、电子等众多领域，在国民经济发展中扮演着极为重要的角色。而铝土矿作为生产氧化铝进而提取铝的关键原料，其资源状况直接关系到铝产业的可持续发展。我国铝土矿资源较为丰富，全国保有地质储量达23亿t，但其中一水硬铝石型高硫铝土矿占总储量的6.52％，含硫量大于0.7％、难以简单利用的高硫铝土矿超过2亿t。这些高硫铝土矿主要分布在贵州、山东等省份，部分分布于广西、云南、重庆、四川和湖北等地。在我国高硫铝土矿中，硫大部分以黄铁矿形态存在，且多数呈胶质态——胶黄铁矿和胶黄铁矿一黄铁矿的过渡型变体，另有部分以石膏等硫酸盐矿物、磁黄铁矿、陨硫铁（FeS）、铜和锌的硫化物矿物等形式存在。

随着全球经济的快速发展，对铝的需求持续增长，铝土矿的供需矛盾日益突出。易利用的铝土矿资源保有储量急剧减少，使得开发和利用高硫铝土矿成为缓解铝土矿资源短缺的重要途径。然而，高硫铝土矿中的硫在氧化铝生产过程中会带来诸多负面影响。在生产过程中，硫化物及硫酸盐积累到一定浓度后，会造成氧化铝溶出率下降，进而降低氧化铝的产量。铝土矿中硫含量超标，会使Al?O?溶出率降低。溶液中S2?含量提高后，会起到分散剂的作用，使铁以胶体状态进入溶液，不仅造成蒸发和分解工序中钢制设备的腐蚀，还会增加溶液中铁的含量，影响氧化铝产品的质量。在溶出机组闪蒸过程和蒸发过程中，随着碱浓度的升高，Na?SO?结晶析出，严重影响生产，频繁的清洗和检修会降低整个生产系统的运转率。同时，硫的存在还会降低溶出、蒸发等工序加热设备的传热系数，随着母液浓度升高，硫酸盐及其复盐在设备表面结垢，阻碍传热，增加能耗。

因此，提高高硫铝土矿的脱硫效率，对于充分合理地利用我国丰富的高硫铝土矿资源，满足氧化铝企业对铝土矿品质的要求，保障铝产业的可持续发展具有重要意义。有效的脱硫技术能够降低铝土矿中的硫含量，减少硫对氧化铝生产过程的危害，提高氧化铝的产量和质量，降低生产成本，增强我国铝产业在国际市场上的竞争力。这也有助于减少因硫排放对环境造成的污染，实现资源开发与环境保护的协调发展，具有显著的经济、环境和社会效益。

1.2国内外研究现状

国内外针对高硫铝土矿脱硫技术开展了大量研究，取得了一系列成果，主要技术可分为预处理脱硫和溶出过程脱硫。预处理脱硫包括浮选法、焙烧法、电化学脱硫、微生物脱硫等；溶出过程脱硫包括氧化蒸发法脱硫、沉淀法脱硫和石灰法脱硫等。

浮选法是利用矿物表面物理化学性质的差异，通过添加浮选药剂，使黄铁矿等硫化物与铝土矿分离。黄铁矿容易用黄药等捕收剂浮选，而含铝矿物以氧化物和氢氧化物形式存在，亲水，不易被黄药捕收，理论上用黄药容易实现黄铁矿和含铝矿物的分离。浮选法能克服其他方法对空气造成污染、增加必要的尾气处理装置、设备成本偏高等缺点，还能获得硫含量较高的尾矿，有利于矿物综合利用。但浮选工艺需要对矿石进行破碎和磨矿，会造成脉石矿物的泥化，从而降低脱硫效率，对于低品位、高硫含量的铝矿石还存在浮选药剂用量大、废水排放量大等问题。

焙烧法是通过高温焙烧，使硫以气态形式逸出，从而达到脱硫的目的。焙烧法脱硫效率高，但传统堆积焙烧存在焙烧时间长、能耗高等问题。为解决这些问题，研究人员开发了流态化焙烧、悬浮焙烧等新工艺。务正道煤电铝循环经济工业园区通过自主研发高硫矿悬浮焙烧脱硫工艺体系，实现日均处理铝土矿6500吨的规模化生产，将矿粉中的总硫含量从2%降至0.5%以下，较传统湿法脱硫工艺，单吨生产成本降低70-80元，形成产业化降本优势。

电化学脱硫是在电场作用下，利用电极反应使硫离子发生氧化还原反应，从矿石中脱除。该方法具有低温、常压、高脱硫率、无二次污染等优点，但存在能耗高、生产规模受限制等问题。微生物脱硫则是利用特定微生物的代谢作用，将矿石中的硫转化为可溶态或气态硫而脱除，生产成本和能耗较低、环保性较高，但特定菌种对生长环境要求苛刻，培育菌种周期长。

溶出过程脱硫中，氧化蒸发法能够清除铝酸钠溶液中大部分S2?，但对其他形态硫氧化效果不明显；沉淀法脱硫操作较为简单，但存在脱硫剂成本高，难以应用于实际生产的问题；石灰法只能脱除溶液中SO?2?，对其他类型硫离子并未产生显著去除作用。

当前研究虽取得一定进展，但仍存在不足。现有脱硫技术在脱硫效率、成本、环境影响等方面难以同时达到理想状态，需要进一步开发高效、低耗、环保的脱硫技术；对高硫铝土矿中硫的赋存状态、矿物结构与脱硫性能之间的关系研究不够深入，影响了脱硫技术的针对性和有效性；不同脱硫技术的联合应用研究相对较少，未能充分发挥各种技术的优势。未来，需要在开发低温高效、低能耗焙烧工艺，改善