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基于壳体结构优化的轴向柱塞泵减振降噪技术研究：理论、实践与创新

一、引言

1.1研究背景与意义

液压传动凭借功率密度高、配置灵活以及可靠耐用等显著优势，成为现代化传动与控制的关键技术之一，在需要中等以上功率输出且对运动过程有灵活控制需求的领域得到广泛应用。当下，液压技术在高压、高速、大功率、高效率、低噪声、长寿命和高度集成化等方面取得重大突破，在比例控制、伺服控制、数字控制等技术完善以及计算机辅助设计、仿真优化和微机控制等开发工作中也成果斐然。

然而，自20世纪90年代起，液压工业发展速度减缓甚至出现负增长，主要源于自身存在的漏油、噪声大、效率低等问题，以及电气传动、机械传动和交流伺服技术的激烈竞争。其中，液压系统的振动和噪声问题，尤其是在大功率应用场景中，备受液压界关注。而液压泵作为系统主要的振动和噪声源，其性能的提升至关重要。轴向柱塞泵具有变量形式丰富、功率密度大的特点，在机器装备中通常作为最重要的主泵，应用极为广泛。但它在工作时会产生较为严重的振动和噪声问题。这些振动和噪声不仅会对周围环境造成污染，干扰操作人员，还可能引发结构疲劳损坏，降低泵的工作可靠性和使用寿命，甚至影响整个液压系统的稳定性和控制精度。因此，对轴向柱塞泵进行减振降噪研究具有重要的现实意义，它有助于提高液压系统的性能和可靠性，增强液压技术在市场中的竞争力，推动相关产业的发展。

1.2国内外研究现状

国内外学者针对轴向柱塞泵减振降噪技术开展了大量研究。在降噪结构与装置方面，部分研究致力于改进配流盘结构，通过优化配流窗口形状、增设阻尼槽等方式，有效降低了压力冲击和流量脉动，进而减小噪声。例如，一些新型配流盘采用特殊的曲线轮廓设计，使油液流动更加平稳，减少了冲击和振动。同时，采用橡胶隔振垫、减振支架等隔振装置，也能有效阻隔振动传递，降低噪声辐射。

在噪声激振源模型与测试方面，研究人员建立了多种数学模型来描述轴向柱塞泵的流量脉动、压力冲击等激振源。通过理论分析和实验测试相结合的方法，深入研究激振源的特性及其与振动噪声的关系。例如，运用CFD（计算流体动力学）技术对泵内流场进行数值模拟，直观地揭示了油液流动特性对振动噪声的影响。在实验测试中，采用高精度传感器和先进的信号处理技术，准确测量振动和噪声信号，为理论研究提供了有力支持。

在基于壳体结构优化的研究方面，通过有限元分析软件对壳体进行模态分析和结构优化，提高壳体的固有频率，避免与激振源频率产生共振，从而降低振动和噪声。有研究通过改变壳体的壁厚分布、增加加强筋等方式，有效提高了壳体的结构刚度，降低了振动响应。然而，目前的研究仍存在一定不足。部分研究仅针对单一激振源或特定工况进行分析，缺乏对全工况下振动噪声特性的综合研究；一些优化方法虽然在理论上能够降低振动噪声，但在实际应用中由于工艺、成本等因素的限制，难以实现；此外，对于壳体结构与其他部件之间的耦合振动问题，研究还不够深入，需要进一步加强。

1.3研究目标与内容

本研究旨在通过对轴向柱塞泵的深入分析，基于壳体结构优化提出有效的减振降噪技术，降低轴向柱塞泵的振动和噪声水平，提高其工作性能和可靠性。具体研究内容如下：

轴向柱塞泵激振源分析：详细研究轴向柱塞泵内部的各种激振源，包括流量脉动、压力冲击、机械不平衡等，分析其产生机理和激振频率特性。通过理论计算和数值模拟，建立准确的激振源模型，为后续的振动噪声分析提供基础。

轴向柱塞泵振动与噪声特性实验研究：搭建实验液压系统，对轴向柱塞泵在不同工况下的振动和噪声进行测量。采用先进的传感器和信号采集分析设备，获取振动和噪声的时域和频域数据。通过对实验数据的分析，确定轴向柱塞泵的主要噪声源和主要激振源，以及它们在不同工况下的变化规律。

基于壳体结构优化的减振降噪研究：将壳体作为主要研究对象，利用有限元分析软件对壳体进行计算模态分析，获取壳体的固有频率和振型。通过分析激振频率与壳体固有频率的关系，找出可能引发共振的频率点。基于此，对壳体结构进行优化设计，如调整壁厚、增设加强筋、改变结构形状等，提高壳体的固有频率，避免共振现象的发生。优化后，再次对壳体进行模态分析和振动噪声仿真，验证优化效果。

优化方案的实验验证：根据优化后的壳体结构，制造样机并进行实验测试。对比优化前后轴向柱塞泵的振动和噪声性能，评估优化方案的实际效果。对实验结果进行分析总结，进一步完善优化方案，确保其在实际应用中的有效性和可靠性。

1.4研究方法与技术路线

本研究采用理论分析、实验研究和数值模拟相结合的方法。理论分析方面，运用流体力学、机械动力学等知识，对轴向柱塞泵的激振源、振动传递路径和噪声产生机理进行深入研究，建立相关的数学模型。实验研究方面，搭建完善的实验平台，对轴向柱塞泵的振动和噪声进行测量和分析，获取真实可靠的数据，用于验证理论分