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2025年焦化厂个人工作总结模版(3篇)

2025年焦化厂个人工作总结模版（一）

一、全年生产指标完成情况

2025年我所在炼焦车间共完成干全焦产量87.4万吨，超计划2.6万吨；冶金焦率92.1%，同比提高0.8个百分点；K2系数0.89，创三年来最好水平。我个人负责的三号炉组全年推焦平稳率99.72%，同比提升0.19个百分点，累计减少推焦电流异常波动37次，直接为下游干熄焦锅炉稳定供汽提供保障。

为降低炉顶空间温度，我牵头将高压氨水压力由2.8MPa微调至3.0MPa，使炉顶空间温度均值下降18℃，减少炉顶石墨生长速度，全年减少炉顶清扫工时124小时。配合炉温组完成红外测温标定11次，保证直行温度标准偏差≤7℃，为降低炉体窜漏奠定数据基础。

二、工艺优化与技术创新

1.低氮燃烧改造：我负责3、4燃烧室废气循环阀的孔板重新设计，将φ28mm改为φ25mm，增加废气循环量约6%，NOx生成浓度由1280mg/m3降至960mg/m3，全年减排NOx约42吨，节省脱硝氨水消耗费18.7万元。

2.配合煤岩组开发“高比例弱粘煤+型煤”方案，将气煤比例由22%提至28%，通过预压型煤强度≥65kg/个，保证入炉煤堆密度提升至1.08t/m3，全年节约优质焦煤1.9万吨，折合采购成本下降1365万元。

3.针对干熄焦锅炉入口粉尘波动，我提出在二次除尘器锥体增设“双环切向进气+导流板”结构，使入口含尘浓度由12g/m3降至6g/m3，年减少焦粉外排220吨，锅炉管束寿命延长9个月，节省检修费35万元。

三、设备管理与隐患治理

全年共发现A类隐患19项，整改率100%。其中，我独立完成的“拦焦车导焦栅水封槽自动补水”改造，将原人工补水改为浮球阀+时间继电器双控，补水误差由±15mm降至±3mm，年节水2400吨，消除因水封缺水导致的炉门冒烟异常17次。

组织班组对四大车轨道进行激光准直测量，累计调整轨道水平度+直线度超标点位46处，保证车辆运行振动速度由4.5mm/s降至2.8mm/s，延长车轮轴承寿命1.2万小时。

四、成本与能耗控制

我个人提出“以电定产、以汽定耗”的能耗倒推模型，将炼焦工序能耗折算为108.4kgce/t焦，同比降低4.6kgce。具体措施包括：

1.循环风机变频优化：根据锅炉负荷自动分段调速，年节电87万kWh；

2.凝结水回收：在7、8螺旋板换热器后增加闪蒸罐，回收0.25MPa乏汽1.2万吨，折标煤146吨；

3.压缩空气母管降压：由0.68MPa降至0.60MPa，年节电19万kWh，同时减少管阀泄漏点33处。

五、安全与环保绩效

全年组织班组级应急演练24次，个人完成空气呼吸器佩戴达标时间由38秒缩短至25秒。针对VOCs无组织排放，我提出“炉门刀边弹簧预紧力在线监测”方案，在刀边盒内植入φ2mm应变片，实时上传预紧力数据，炉门冒烟率由1.8‰降至0.3‰，年减少苯并芘外排0.7kg。

配合环保处完成5、6装煤除尘地面站滤袋全部更换为超细纤维+PTFE覆膜，运行阻力由1800Pa降至1200Pa，风机电流下降12A，年节电28万kWh。

六、培训与团队建设

我利用副班时间开设“炉温三班倒微课堂”，把直行温度、横排温度、炉头温度的关联关系做成3D动画，累计培训岗位工136人次，培训后炉温系数合格率由92%提升到97%。

牵头组织“焦炉铁件测量技能比武”，创新采用全站仪+平板电脑现场出图，比武时长由120分钟缩短至55分钟，测量误差由±3mm降至±1mm，带动车间铁件测量整体水平提升。

七、个人成长与不足

2025年我取得注册安全工程师证书，完成《大型焦炉石墨生长机理与抑制》论文1篇，已被《燃料与化工》录用。不足之处：对干熄焦锅炉汽包内部汽水分离机理掌握仍停留在经验层面，下一步计划利用CFD软件对旋风分离器进行流场模拟，力争2026年形成可视化报告。

八、2026年工作思路

1.以“零窜漏”为目标，建立炉墙窜漏预测模型，把炉墙红外热像数据与炭化室底部压力做耦合分析，提前3个月预警；

2.推进“焦炉加热人工智能”项目，与外部院校合作，把加热煤气流量、空气过剩系数、火落时间等12个变量接入AI算法，实现单燃烧室微调，预计降低耗热量2%；

3.深化“一岗多能”，让每位组员掌握炉温、铁件、除尘三大模块操作，打造“全能型”班组，力争2026年车间人均产值提升8%。

2025年焦化厂个人工作总结模版（二）

一、生产运行与指标突破

2025年我所在的干熄焦工段累计处理红焦92.1万吨，产汽量351万吨，发电2.74亿kWh，发电创效1.37亿元。我个人负责锅炉运行三班，全年主汽压力波动±0.08