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2025年机修工作总结报告(3篇)

2025年机修工作总结报告（一）

一、全年设备运行概况

2025年，车间共投入运行设备387台套，其中A类关键设备42台，B类重要设备126台，C类一般设备219台。全年累计运行时长8760小时，同比提升3.7%，设备综合效率OEE达到86.4%，较去年提高2.1个百分点。故障停机总时长下降至482小时，同比降低18.6%，全年未发生因设备故障导致的批量质量事故及安全环保事件。

二、故障分析与对策落地

1.故障类型占比

机械类故障占58%，电气类占27%，液压气动类占11%，其他占4%。机械类中轴承失效、密封泄漏、链条拉长位列前三，合计占机械故障的73%。

2.根本原因追溯

采用5Why+鱼骨图双工具交叉验证，发现轴承失效主因是润滑周期与负荷不匹配；密封泄漏源于国产备件材质耐温不足；链条拉长系张紧机构设计冗余度小。

3.对策实施

①润滑周期由固定时间改为按“运行小时+负荷系数”动态调整，试点3台离心泵后，轴承寿命由9000小时提升至15000小时；

②密封材质由丁腈橡胶升级为氟醚橡胶，耐温由120℃提升至200℃，全年更换频次下降62%；

③张紧机构增加10mm调节余量，链条寿命由8个月延长至14个月，年节约链条费用4.7万元。

三、预防维护体系升级

1.点检标准再细化

将原先“听、看、摸”定性描述改为“分贝值、温度值、振动速度”三大量化指标，新增红外热成像点检项，全年累计拍摄热像图2100张，发现潜在过热隐患37处，全部在计划停机窗口完成整改。

2.周期优化模型

引入威布尔分布计算关键部件可靠度，将42台A类设备维护周期从统一30天调整为“18～45天”弹性区间，全年减少非必要停机76小时，节约人工时1140小时。

3.智能运维试点

在5台螺杆空压机部署无线振动传感器，数据每10秒上传一次，AI算法提前14天预警主机轴承内圈裂纹，实现“故障前更换”，避免了一次价值38万元的机头报废。

四、重大改造项目

1.烘干炉热风循环改造

原炉温差±15℃，导致产品含水率波动大。拆除原轴向风机，改为四台变频离心风机，风道加导流板，温差降至±3℃，产品一次合格率由92.3%提升到98.1%，年减少返工损失126万元。

2.龙门铣主轴油气润滑改造

原油脂润滑需每班加油15分钟，且主轴温升高。改油气润滑后，油耗降低70%，主轴温升由42℃降至28℃，加工表面粗糙度Ra由1.6μm降至0.8μm，刀具寿命延长30%。

3.污水站板框压滤机自动拉板

原需2人操作1小时，现场环境差。加装伺服拉板系统后，全程无人值守，单循环缩短至28分钟，年节省人工费9.8万元，现场异味投诉降至零。

五、能源与维修费用双控

1.能源降耗

通过更换高效电机12台、治理压缩空气泄漏点186处、余热回收再利用，全年用电减少63.4万kWh，折合费用51万元。

2.维修费管控

全年维修费（含人工、备件、外委）共计1327万元，同比下降9.4%。其中，备件库存周转天数由65天降至38天，减少资金占用840万元；外委维修费用占比由28%降至19%，主要依赖内部多能工培养，内部完成率由72%提升至89%。

六、团队与人才培养

1.技能矩阵再梳理

将机修工能力细分为机械、电气、液压、焊接、数控五大模块，每模块设5级标准，全年组织测评3次，覆盖率100%，人均技能等级由2.8提升至3.5。

2.培训形式创新

采用“VR装配+实物拆装”双通道，完成行星减速机、伺服阀等复杂部件培训42课时，培训后故障平均修复时间缩短22%。

3.多能工认证

全年新增二级多能工15人、三级8人，实现夜班“无外委”目标，夜班故障平均响应时间由38分钟降至19分钟。

七、安全与环保

1.安全

全年零事故、零伤害。开展JSA分析256次，识别高风险作业93项，全部制定对策。

2.环保

废油、废液100%交由有资质单位处置，废油桶现场暂存量控制在200kg以下，未发生环保处罚事件。

八、不足与改进方向

①智能运维覆盖率仅5%，2026年计划扩展至30%；

②高端数控设备主轴维修仍依赖原厂，需建设无尘恒温主轴维修室；

③备件共享平台尚未打通兄弟工厂，库存冗余仍存。

2025年机修工作总结报告（二）

一、生产线设备概况

2025年，工厂拥有3条冲压线、2条焊接线、1条涂装线、1条总装线，设备总量612台套。全年计划产量32万台，实际完成33.1万台，超产3.4%。设备完好率99.2%，故障停线时长仅311分钟，创历史新低。

二、故障数据深度挖掘