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圆环件与圆盘件摆辗过程中塑性铰问题的深入剖析与比较研究

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代制造业中，材料成形技术对于产品的质量、性能和生产效率起着关键作用。摆辗技术作为一种先进的塑性成形方法，近年来受到了广泛关注。摆辗是一种连续、局部加载的回转成形新技术，其基本原理是通过使上模轴线与被辗压工件的轴线倾斜一个小角度，模具在绕主轴线旋转的同时对坯料进行压缩，从而实现工件的逐步成形。这种独特的成形方式使得摆辗技术具有诸多显著优势，在材料塑性加工领域得到了广泛应用。

摆辗技术最突出的优势之一在于其省力节能特性。由于摆辗过程是局部接触顺序加压，相较于常规锻造中的整体变形，摆辗时工件的接触面积和单位压力较小。相关研究表明，与常规锻造相比，摆辗通常可以省力85%-90%，这意味着可以用较小吨位的设备来加工原本需要大吨位设备才能处理的工件，大大降低了设备成本和能源消耗。例如在汽车半轴的加工中，采用摆辗新工艺后，设备的压力需求大幅降低，能源利用效率显著提高。

摆辗技术能够实现较高的尺寸精度和良好的表面质量。在摆辗过程中，工件的变形较为均匀，金属流线分布合理，这使得锻件的尺寸精度高，可用于少无切屑加工，减少了后续加工工序，节省了材料和能源。有研究显示，摆辗成形的工件垂直方向尺寸精度可达0.05-0.2mm，表面粗糙度可达0.4-0.7μm，这对于一些对精度和表面质量要求较高的零件制造具有重要意义。

摆辗技术还具有生产率高、工作时无冲击、噪声小、劳动条件好以及投资省等优点，适用于中、小企业的生产需求。在实际生产中，摆辗技术可以通过自动化设备实现半机械化、机械化操作，提高生产效率，同时改善工人的工作环境。

然而，在摆辗过程中，塑性铰的产生会对工件的质量和性能产生重要影响。塑性铰是环件摆辗时被动变形区发生塑性变形的一种特殊状态。当摆辗过程中产生塑性铰时，会在工件内部产生弯矩，进而引起工件内力的重新分布。这种内力的改变会影响工件的塑性变形方式，使得工件的变形不再均匀，可能导致工件出现局部变形过大或过小的情况，从而影响工件的尺寸精度和形状精度。塑性铰的产生还会对工件的残余应力分布产生影响，残余应力的不均匀分布可能导致工件在后续的使用过程中出现变形、开裂等问题，降低工件的使用寿命和可靠性。塑性铰对材料性能也有一定影响，可能改变材料的组织结构和力学性能，影响工件的整体性能。

目前对于摆辗过程中塑性铰的研究还存在诸多不足。虽然一些学者对摆辗过程中塑性铰的形成与特性进行了初步研究，但对于塑性铰的形成机制、演化规律以及其在多物理场（如应力场、应变场、温度场等）中的分布特性等方面的认识还不够深入。对于工艺参数（如高径比、摩擦系数、相对进给量等）如何影响塑性铰的产生和发展，以及如何通过优化工艺参数来控制塑性铰的形成，以提高摆辗工艺的稳定性和工件质量，还需要进一步的研究和探讨。深入研究圆环件和圆盘件摆辗过程中的塑性铰问题，对于揭示摆辗成形的内在规律，优化摆辗工艺参数，提高摆辗工件的质量和性能，具有重要的理论意义和实际应用价值。

1.2国内外研究现状

国外对于摆辗技术的研究起步较早，在摆辗工艺和塑性铰方面取得了一定的成果。Johnson等学者基于圆盘件摆辗问题的研究，首次提出了塑性铰的假说，为后续的研究奠定了理论基础。Dimov和Hawkyard在对碳素钢薄盘摆辗成形的研究中，通过实验和分析确定了塑性铰的存在，并提出在环盘件摆辗过程中会有一个塑性铰产生，进一步推动了对塑性铰的认识。J.Oudin则通过上限理论分析，对塑性铰的相关特性进行了研究，为塑性铰的理论分析提供了新的方法和思路。

在摆辗工艺研究方面，国外学者对摆辗过程中的金属流动规律、应力应变分布等进行了深入研究。通过数值模拟和实验相结合的方法，建立了摆辗过程的力学模型，分析了不同工艺参数对摆辗成形的影响。一些研究还关注了摆辗模具的设计和优化，以提高模具的使用寿命和工件的成形质量。

国内对于摆辗技术的研究始于20世纪70年代，经过多年的发展，在摆辗设备研制、工艺应用和理论研究等方面都取得了显著进展。在摆辗设备方面，我国已经能够系列生产不同规格、不同用途的摆辗机，部分设备的技术性能已经达到国际先进水平，如徐州压力机械股份有限公司、兵器工业第五九研究所等单位开发的自动化程度较高的系列摆动辗压设备，基本上能够满足国内的生产需要。

在摆辗工艺和塑性铰研究方面，国内学者也开展了大量工作。一些研究通过有限元模拟对摆辗塑性铰的形成与特性进行了分析，建立了环件摆辗镦粗的有限元模型，应用三维动态显式有限元算法对环件摆动辗压成形过程进行模拟分析，研究了环件摆动辗压镦粗塑性铰区域的应力分布状况，分析了高径比、摩擦系数与相对进给量对环件塑性铰区域应力场的影响，得出了工艺参数对塑性铰形成的影响。