生产车间班长安全培训的课件.pptVIP

生产车间班长安全培训课件

第一章班长安全责任与角色定位

班长是安全第一责任人核心职责班长作为生产现场的直接管理者，是安全管理的桥梁和纽带，连接着企业安全政策与一线员工的实际操作。贯彻落实企业安全规章制度组织开展班组安全教育培训监督检查安全操作规程执行及时识别和排查安全隐患

班组安全管理制度概述班组长注册制度建立班组长安全资格认证体系，明确安全管理权限与责任。实施兼职安全员制度，强化安全监督力量。班前会班后会每日班前进行安全交底，强调当班安全重点。班后总结安全情况，分享经验教训，形成闭环管理。安全检查制度建立日常巡检、定期检查、专项检查相结合的安全检查体系，确保隐患及时发现和整改。责任制与奖惩

第二章生产车间安全基础知识了解生产车间的安全基础知识是班长履行安全职责的前提。本章将系统介绍车间常见的安全隐患、事故类型以及预防措施，帮助班长建立全面的安全知识体系。

车间常见安全隐患与事故类型1机械伤害机械设备运转部位造成的绞伤、压伤、挤伤、切割伤等。高温设备导致的烫伤、灼伤也属于常见机械伤害。旋转部件未安装防护罩设备维修时未执行上锁挂牌操作时注意力不集中2电气安全隐患电气设备和线路存在的安全风险，可能导致触电事故、电气火灾等严重后果。设备带病运行，绝缘老化线路私拉乱接，超负荷使用湿手操作电气设备未按规定进行电气检测3物料搬运风险人工搬运和机械搬运过程中的安全风险，特别是叉车作业安全管理尤为重要。叉车超速行驶或超载运输货物堆放不稳，坠落砸伤人货混装，违规搭乘

员工常见的八种不安全行为据统计，90%以上的生产安全事故是由人的不安全行为造成的。作为班长,必须重点识别和纠正以下八种常见不安全行为:1违章操作不按操作规程作业,图省事、走捷径,违反安全技术规程2忽视警告对安全警示标识、警告信号视而不见,存在侥幸心理3拆除安全装置私自拆除或破坏安全防护装置,使设备处于危险状态4冒险进入危险区未经许可进入危险区域,在禁止烟火区域吸烟等5未穿戴防护用品不按规定佩戴安全帽、防护眼镜、防护手套等个人防护装备6注意力不集中作业时玩手机、聊天、打闹,疲劳作业等7使用不安全设备明知设备存在故障或缺陷仍继续使用8不安全装载放置物料堆放不规范,超高超宽,堵塞通道等

安全生产三原则整理整顿保持作业现场整洁有序,物料定置定位摆放。及时清理杂物和废弃物,保持通道畅通,消除环境隐患。实施5S管理,营造安全生产环境。设备维护建立设备日常维护保养制度,确保安全防护装置完好有效。定期检查设备运行状态,及时发现和消除设备隐患,严禁设备带病运行。标准操作严格遵守岗位安全操作规程,规范作业行为。新员工必须经过培训考核合格后上岗,特种作业人员持证上岗,杜绝违章作业。

第三章安全法律法规与事故处理了解和掌握安全生产相关法律法规是班长依法履职的基础。本章将介绍主要安全法律法规要点,以及事故调查处理的基本原则和程序,帮助班长提升法律意识和事故处理能力。

主要安全法律法规简介《中华人民共和国安全生产法》这是我国安全生产领域的基本法律,明确了生产经营单位及其从业人员的安全生产权利和义务。规定了安全生产管理体系、安全投入、教育培训、应急救援等内容。生产经营单位主要负责人安全职责从业人员安全生产权利和义务安全生产违法行为的法律责任《生产安全事故报告和调查处理条例》规范生产安全事故的报告、调查和处理工作。明确了事故报告的时限和程序、事故等级划分标准、调查处理的基本要求。事故报告时限:1小时内报告事故调查组成和职责事故责任认定和处理《职业病防治法》及相关规定保护劳动者职业健康权益的专门法律。规定了职业病危害预防、劳动过程中的防护与管理、职业病诊断与职业病病人保障等内容。职业病危害因素告知义务职业健康检查制度职业病病人的待遇保障

事故调查四不放过原则事故调查处理必须坚持四不放过原则,这是事故处理的基本要求,体现了对事故原因深挖、责任严究、措施落实、教训汲取的严肃态度。01事故原因未查清不放过必须彻底查明事故发生的直接原因、间接原因和根本原因,找出管理上的漏洞和缺陷02责任人员未处理不放过依法依规追究事故责任人员的责任,包括直接责任、主要责任和领导责任03整改措施未落实不放过针对事故暴露的问题制定切实可行的整改措施,并确保各项措施落实到位04有关人员未受教育不放过组织全体员工学习事故教训,举一反三,防止类似事故再次发生

事故等级分类及工伤认定生产安全事故等级分类根据人员伤亡或直接经济损失,生产安全事故分为以下等级:特别重大事故:造成30人以上死亡,或100人以上重伤,或1亿元以上直接经济损失重大事故:造成10-29人死亡,或50-99人重伤,或5000万元-1亿元直接经济损失较大事故:造成3-9人死亡,或10-49人重伤,或1000万元-5000万元直接经济损失一般事故:造成3人以下死亡,或10人以下