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企业安全管理制度汇编安全风险防范手册
一、手册说明与适用范围
本手册旨在为企业各部门提供系统化的安全风险防范操作指引，覆盖生产作业、办公环境、信息数据、消防安全、设备设施等核心领域，适用于企业日常安全管理、新项目/新活动启动前评估、定期安全检查、风险事件处置等场景。通过规范风险识别、评估、控制及监控流程，助力企业构建“全员参与、全程管控、持续改进”的安全风险防范体系，保障人员安全与生产经营稳定运行。
二、安全风险防范全流程操作指南
（一）第一步：全面识别潜在风险
操作目标：梳理各环节可能存在的安全风险点，保证无遗漏。
操作步骤：
明确识别范围：按区域（生产车间、办公楼、仓库等）、按活动（设备操作、用电作业、动火作业、办公会议等）、按要素（人员行为、设备状态、环境条件、管理流程）划分识别单元。
选择识别方法：
现场排查法：由安全负责人*带领各部门安全员，对照《安全检查标准清单》逐项检查现场，记录“人、机、料、法、环”异常情况（如设备防护缺失、消防通道堵塞、员工未佩戴劳保用品等）。
历史数据分析法：回顾过去1-3年安全事件记录（如工伤、设备故障、信息泄露等），分析重复发生或未彻底解决的问题，定位高风险点。
员工访谈法：与一线员工、班组长*进行面对面交流，知晓实际操作中遇到的隐患或担忧（如设备操作不便、安全培训不足等），补充识别盲区。
形成风险清单：将识别出的风险点记录在《安全风险识别清单》（见表1），明确风险描述、所在区域/活动、发觉日期、初步判断风险等级（高/中/低）。
（二）第二步：科学评估风险等级
操作目标：量化风险严重程度，确定优先管控顺序。
操作步骤：
确定评估维度：从“可能性（L）”（风险发生的概率）、“后果严重性（S）”（人员伤亡、财产损失、环境影响等）、“暴露频次（E）”（人员接触风险的频率）三个维度综合评估。
选择评估工具：采用LEC法（作业条件危险性分析法）或风险矩阵法，本手册以LEC法为例：
赋值标准：
可能性（L）：完全不可能（0.5分）、极少发生（1分）、可能发生（3分）、很可能发生（6分）、必然发生（10分）；
后果严重性（S）：轻微影响（1分）、一般影响（3分）、严重伤害/重大损失（15分）、重大伤亡/特大损失（40分）；
暴露频次（E）：罕见暴露（0.5分）、每月1次（1分）、每周1次（3分）、每日暴露（6分）、持续暴露（10分）。
计算公式：风险值D=L×S×E，根据D值划分等级：D≥320（重大风险）、160≤D＜320（较大风险）、70≤D＜160（一般风险）、D＜70（低风险）。
输出评估结果：填写《安全风险评估表》（见表2），明确各风险点的L、S、E值、D值及最终风险等级，标注“需立即处置”“优先管控”“常规监控”等处理建议。
（三）第三步：制定针对性控制措施
操作目标：根据风险等级，采取有效措施降低或消除风险。
操作步骤：
匹配控制策略：
重大风险（D≥320）：立即停产停业整改，实施“工程技术措施+管理措施+应急措施”（如更换高危设备、增设联锁保护装置、制定专项应急预案）；
较大风险（160≤D＜320）：优先采取工程技术措施（如加装防护罩、优化作业流程），配合管理措施（如加强培训、执行双人复核）；
一般及低风险（D＜160）：以管理措施为主（如定期检查、完善操作规程、提示标识）。
明确措施要素：每项措施需包含“措施内容”“责任部门”“责任人*”“完成时限”“验收标准”，保证可执行、可追溯。
形成措施计划：汇总后形成《安全风险控制措施计划表》（见表3），经安全管理部门审核、分管领导*批准后实施。
（四）第四步：落实持续监控改进
操作目标：保证措施落地，动态跟踪风险变化。
操作步骤：
日常监控：由各部门安全员每日对照措施计划检查执行情况，记录《安全风险监控记录表》（见表4），重点关注“措施未落实”“新风险产生”“原有风险等级变化”等情况。
定期评审：安全管理部门每季度组织一次风险评审会，结合监控数据、内外部安全事件（如行业、法规更新），重新评估风险等级，必要时调整控制措施。
闭环管理：对监控中发觉的问题，下达《安全整改通知书》，明确整改责任与时限；整改完成后，由安全管理部门验收，形成“识别-评估-控制-监控-改进”闭环。
三、常用记录表格模板
表1：安全风险识别清单
序号
风险描述（如：车间冲压设备无安全光栅）
所在区域/活动
发觉日期
识别人
初步风险等级（高/中/低）
备注
1
仓库消防通道堆放货物
仓库
2024–
张*
中
2
员工未按规程佩戴防护手套
生产车间A
2024–
李*
高
表2：安全风险评估表（LEC法示例）
序号
风险描述
可能性（L）
后果严重性（S）
暴露频次（E）
风险值D=L×S×E
风险等级
处理建议
1
冲压设备无安全光栅
6（很可能发生）
15（严重
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