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桁吊安全操作规范

操作人员必须严格遵守国家及行业相关安全法规，具备特种作业操作资格证书，上岗前需接受企业内部安全培训并考核合格。新入职人员需在持证人员监护下实习满3个月，经理论与实操双重考核通过后方可独立操作。日常作业中应保持注意力集中，严禁酒后上岗、疲劳作业或服用影响判断力的药物。

一、操作前安全准备

（一）环境检查

作业前30分钟需对作业区域进行全面排查：首先确认吊物堆放区域与运行轨道周边无无关人员滞留，地面无油污、积水、杂物，防止人员滑倒或设备卡阻；其次检查照明系统，确保主作业区照度不低于300勒克斯，盲区（如设备下方、墙角）需增设移动照明；再检查轨道两端限位装置，确认缓冲器无破损、轨道无变形（轨距偏差≤3mm，轨道顶面高低差≤2mm），轨道与地面固定螺栓无松动；最后核查吊物重量标识，严禁起吊重量超过额定载荷90%的物体（特殊情况需经技术部门论证并采取加固措施）。

（二）设备检查

1.结构部件：检查主梁、端梁焊缝有无裂纹（重点关注跨中、支腿连接处），连接螺栓无松动（用扭矩扳手检测，M20螺栓扭矩需≥300N·m）；走台、栏杆无变形（栏杆高度≥1.1m，横杆间距≤0.35m），防滑板无缺失。

2.钢丝绳：逐段检查绳体，断丝数在一个捻距内不得超过总丝数的10%（6×19结构钢丝绳单捻距断丝≤12根），磨损量不超过原直径的7%（φ20mm钢丝绳磨损后直径≥18.6mm），无扭曲、打结、压扁现象；绳端固定需采用楔形套筒或压接方式，压板固定时至少使用3个绳卡（间距为6-7倍绳径，最后一个绳卡距绳头≥140mm）。

3.吊钩：检查钩体表面无裂纹（可用磁粉探伤检测），钩口开口度较原尺寸增加≤15%（原开口100mm时最大允许115mm），钩身扭转角≤10°，危险断面磨损量≤原厚度的10%（原厚度50mm时允许磨损至45mm）；防脱棘爪应灵活可靠，闭合状态下与钩口间隙≤2mm。

4.制动系统：测试制动器制动距离，空载时大车制动距离≤V2/1500（V为运行速度，单位m/min），小车≤V2/2000；制动瓦与制动轮接触面积≥80%，制动轮表面无裂纹，磨损量≤原厚度的40%（原厚度50mm时允许磨损至30mm）；液压推杆制动器需检查油位（不低于视窗2/3），无漏油现象。

5.电气系统：检查各控制按钮（特别是急停按钮）灵敏性（按动后设备应在0.5秒内断电），限位开关（上升、下降、大车、小车）动作可靠（触发后电机应立即停止）；电缆无破损（绝缘电阻≥0.5MΩ），滑触线无变形（与集电器接触良好，压力均匀），接地电阻≤4Ω。

（三）个人防护

操作人员需穿戴符合GB6095标准的安全帽（下颏带系紧），身着紧口工作服（袖口、下摆无松散），脚穿防滑绝缘鞋（鞋底厚度≥8mm，绝缘等级≥500V）；高处作业（2m以上）时需佩戴五点式安全带（高挂低用，挂点承载能力≥15kN），随身携带的工具需放入工具包（用安全绳固定），严禁手持零散物品操作。

二、操作过程安全规范

（一）启动与试运行

接通电源前需确认控制手柄处于零位，鸣响电铃（持续3秒）警示周边人员；合闸后先进行空载试运行：大车、小车沿轨道往返运行各2次，检查运行是否平稳（无卡轨、异响），制动是否灵敏；吊钩升降3次，观察起升、下降速度是否均匀（偏差≤10%），制动时吊钩无明显下滑（下滑量≤80mm）；确认所有功能正常后方可进行负载作业。

（二）起吊作业

1.吊具挂载：选择与吊物匹配的吊具（钢丝绳夹角≤90°，夹角过大需使用平衡梁），吊物重心需与吊钩垂线重合（偏差≤吊物长度的5%）；捆绑时需避开尖锐棱角（用护角板保护，厚度≥5mm），捆绑点不少于2处（长条形物体需4点捆绑），捆绑绳不得有扭结，负载后绳股间应紧密贴合无松弛。

2.试吊操作：缓慢起升吊钩至吊物离地100-200mm，停止30秒观察：吊物无倾斜（倾斜角≤3°）、捆绑无松动（绳扣滑移量≤10mm）、设备无异常声响（电机电流≤额定值的110%）、制动器无发热（温度≤80℃）；确认无误后继续起升，起升速度控制在额定速度的70%以内（≤0.3m/s）。

3.高位运行：吊物起升至安全高度（距障碍物≥0.5m）后，按“先平移后升降”原则操作；移动时大车、小车需协同动作（避免急加速、急减速），运行速度≤额定速度的80%（≤0.5m/s），通过轨道接口处时应降低速度（≤0.2m/s）；吊物下方严禁有人停留或通过，需安排专人监护（站位距吊物投影边缘≥2m）。

（三）下降与卸载

1.精准定位：吊物降至距目标位置1m时切换为低速档（≤0.1m/s），通过指挥人员手势（或对讲机）精确调整位置（横向偏差≤50mm，纵向偏差≤30mm）；接近放置面时暂停下降，确认支撑面平整（倾斜度≤3°）、承重能力符合要