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斜齿轮注塑模结构设计案例分析

在精密注塑成型领域，斜齿轮因其传动平稳、承载能力强等优点，在汽车、家电、办公自动化等行业应用广泛。相较于直齿轮，斜齿轮的注塑模具设计面临着螺旋齿形成型、顺利脱模以及保证齿轮精度等特殊挑战。本文将结合一个实际案例，对斜齿轮注塑模的结构设计要点、关键技术及解决方案进行深入剖析，旨在为相关工程实践提供参考。

一、产品分析

本案例的产品为一款用于小型传动机构的塑料斜齿轮，具体参数如下：

*材料：POM（聚甲醛），具有优异的刚性、耐磨性和尺寸稳定性，适合制造齿轮类产品。

*模数：m=1.5

*齿数：z=20

*压力角：α=20°

*螺旋角：β=15°（右旋）

*精度等级：GB/T____.29级

分析要点：

1.材料特性：POM收缩率较大（1.5%-3.5%），且具有明显的后收缩特性，模具设计时需精确计算并进行补偿，以保证齿轮最终尺寸精度。

2.齿形复杂性：斜齿轮的螺旋齿面使得传统的直上直下脱模方式不可行，必须设计专门的螺旋脱模机构。

3.精度要求：9级精度对模具的制造精度、成型过程的稳定性提出了较高要求，特别是齿距累积误差、齿廓总偏差等关键指标需重点控制。

4.结构完整性：产品除齿部外，轮毂处有一中心孔，无其他复杂结构，有利于简化模具设计。

二、模具结构设计要点

2.1型腔布局与分型面选择

考虑到产品尺寸较小、精度要求较高及生产效率，初步拟定采用一模两腔的布局方式。型腔排布采用对称式，以保证注塑过程中模具受力均匀、熔料填充平衡。

分型面的选择至关重要，它不仅影响塑件的留模方式，也影响模具结构的复杂程度。对于该斜齿轮，我们选择齿轮大端面与轮毂端面的交界处作为主分型面。这样设计的好处是：

*塑件大部分成型在动模一侧，有利于利用动模的脱模机构进行脱模。

*齿轮的大端面作为分型面一部分，平面度易于保证，也便于后续的飞边处理。

2.2浇注系统设计

浇注系统的设计需保证熔料平稳、均匀地填充型腔，同时避免产生过多的熔接痕、气泡等缺陷。

*主流道：采用标准圆锥形主流道，衬套选用优质钢材并进行热处理，以提高耐磨性。

*分流道：采用平衡式布置，确保两腔填充均匀。分流道截面形状选择半圆形或梯形，以减小流动阻力和压力损失。

*浇口形式：考虑到齿轮的精度要求及后续去除浇口痕迹的便利性，选用点浇口。点浇口设置在齿轮轮毂的端面上，通过分流道与主流道相连。这种浇口进料点小，对塑件外观影响小，且能在开模时自动拉断，便于自动化生产。但需注意点浇口的直径和长度需根据POM的流动性进行优化，防止出现喷射或烧焦现象。

2.3成型零件设计

成型零件包括型腔、型芯等直接与熔料接触并赋予塑件形状的零件。

*型腔（定模）：由于斜齿轮需要螺旋脱模，若将斜齿形设计在定模型腔上，则定模需要设计螺旋抽芯机构，结构相对复杂。因此，本设计将斜齿形设计在动模型芯上，型腔仅成型齿轮的外圆和大端面。型腔材料选用预硬态优质塑料模具钢，如718H，以保证其耐磨性和抛光性能。

*型芯（动模）：型芯是模具的核心部件，其外表面需加工出与斜齿轮完全吻合的螺旋齿形。型芯材料选用高性能粉末高速钢，如ASP-60或S136，并进行严格的热处理（硬度达到HRC58-62），以确保其足够的耐磨性和尺寸稳定性，满足大批量生产的需求。型芯的齿形加工采用精密滚齿或电火花成型（EDM）工艺，确保齿形精度。

2.4脱模机构设计

斜齿轮脱模的最大难点在于其螺旋齿廓的存在，无法直接进行轴向顶出。因此，必须设计螺旋抽芯机构（也称为齿轮齿条脱模机构）来实现塑件的顺利脱模。其工作原理是：在开模过程中，通过传动机构使成型斜齿轮齿形的型芯（或型腔）产生旋转运动，同时塑件在顶出机构的作用下沿轴向移动，两者合成运动的结果使得塑件能够克服螺旋齿的阻碍而脱出。

具体结构如下：

*螺旋型芯：动模型芯除了具有成型齿形的外表面，其下部还设计有一段螺旋导柱。

*导向滑块与齿条：在动模座板上设置有可沿导滑槽滑动的导向滑块，滑块上固定有齿条。该齿条与套装在螺旋型芯下部的传动齿轮相啮合。

*顶出组件：包括顶针板、顶针固定板、顶针等。顶针作用于塑件的轮毂内端面或齿轮小端面。

动作过程：开模到一定距离后，注射机的顶出杆推动模具的顶针板向前移动。顶针板一方面带动顶针顶推塑件，另一方面，通过连接在顶针板上的传动部件（如拉板或推杆）带动导向滑块沿导滑槽做直线运动。滑块上的齿条驱动传动齿轮旋转，传动齿轮再带动螺旋型芯旋转。此时，塑件在顶针的轴向推力和型芯螺旋齿的周向旋转力共同作用下，一边旋转一边被轴向顶出，最终完全脱离型芯。

设计要点：

1.螺旋导柱与螺母的配合：螺旋型芯的螺旋导柱与固定在动模板上的导