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设备维护保养及故障排查通用工具模板
一、适用范围与行业场景
本模板适用于制造业、能源、化工、医疗、物流等涉及工业设备运行的各类企业,覆盖生产设备、辅助设备、特种设备(如起重机械、压力容器等)的日常维护、定期保养及突发故障排查场景。具体包括:
设备日常点检与简单保养(清洁、润滑、紧固等);
设备定期停机检修与功能测试;
设备运行中异常现象(如异响、过热、停机等)的应急排查与处理;
设备维护保养全流程记录与追溯管理。
二、标准化操作流程
(一)设备日常维护保养流程
目标:保证设备日常运行稳定,预防早期故障,延长设备使用寿命。
步骤
操作内容
标准要求
执行人
记录方式
1.班前准备
①检查维护工具(扳手、润滑油、清洁工具等)是否齐全;②查阅设备运行日志,知晓前一日设备状态;③佩戴个人防护装备(安全帽、绝缘手套等)。
工具完好无损,防护装备符合规范,日志记录完整。
班组长
工具检查表
2.设备点检
①按设备点检表逐项检查(外观、仪表读数、油位、有无泄漏等);②手动测试关键部件灵活性(如阀门、传送带);③记录异常数据(如温度超过阈值、压力异常)。
点检项目覆盖率100%,数据记录真实准确。
操作员
设备日常点检表
3.日常保养
①清洁设备表面及内部粉尘、油污(重点清理散热器、过滤网);②按润滑图表添加/更换指定型号润滑油(脂),保证油量适中;③紧固松动螺丝(重点检查振动部位)。
设备清洁无死角,润滑部位无干涩、无泄漏,螺丝扭矩符合标准。
操作员
日常保养记录表
4.班后确认
①设备复位至安全状态(关闭电源、阀门,卸载负载);②填写设备运行日志(记录保养内容、异常情况及处理措施);③交接班时口头说明设备状态,双方签字确认。
设备停机安全规范,日志记录清晰,交接手续完备。
操作员/接班人
设备运行日志
(二)设备定期深度维护流程
目标:全面检查设备核心部件,更换易损件,恢复设备功能,预防重大故障。
步骤
操作内容
标准要求
执行人
记录方式
1.维护计划制定
①根据设备说明书及运行时长,制定月度/季度/年度维护计划;②明确维护项目(如电机拆检、轴承更换、液压系统清洗)、时间节点及责任人;③提前备齐备件、工具及耗材。
计划内容详细,备件型号匹配,时间安排合理。
设备主管
定期维护计划表
2.停机前准备
①生产调度部门协调设备停机时间,减少对生产的影响;②设备运行至空载状态,断电并挂“禁止合闸”标识;③搭建维护作业区域(设置围栏、警示灯)。
停机流程合规,安全防护到位,作业区域隔离有效。
设备主管/安全员
停机申请单
3.核心部件维护
①拆解指定部件(如减速机、液压缸),清理内部积碳、油泥;②检查磨损情况(用游标卡尺测量轴径、轴承间隙),更换超差件;③添加/更换专用介质(液压油、冷却液),排除系统空气;④校准传感器、仪表精度。
部件清洁无残留,磨损量在允许范围内,介质添加量符合标准。
维修工程师
定期维护记录表
4.试运行与验收
①按设备启动流程逐级通电,测试空载运行状态(电流、振动、噪声是否正常);②负载运行30分钟,监控关键参数(温度、压力、流量);③维护人员、操作员、设备主管联合验收,签字确认。
试运行参数正常,无异常振动、泄漏,验收意见一致。
维修工程师/操作员/设备主管
设备验收报告
(三)设备故障排查流程
目标:快速定位故障原因,采取有效措施恢复设备运行,降低停机损失。
步骤
操作内容
标准要求
执行人
记录方式
1.故障信息收集
①向操作员知晓故障发生时间、现象(如“突然停机”“异响”)、操作流程;②查看设备报警代码、仪表历史数据;③检查故障现场有无明显痕迹(烧焦、破损、泄漏)。
信息收集全面,数据准确,现场痕迹未破坏。
维修工程师
故障信息登记表
2.初步排查
①检查电源(电压是否稳定、接线是否松动)、气源/液压源(压力是否达标、管路是否堵塞);②手动盘车测试机械部件是否卡涩;③复位报警,观察故障是否重复出现。
排查范围覆盖常见简易故障,操作规范安全。
维修工程师
初步排查记录
3.深入诊断
①初步排查未解决时,使用专业工具检测(万用表测电路、红外测温仪测温度、振动分析仪测振动频谱);②拆解可疑部件(如电机、控制板),检查内部元件(如电容、触点)状态;③结合设备原理图,分析故障逻辑链条。
检测数据准确,部件拆解规范,分析逻辑清晰。
高级维修工程师
故障诊断报告
4.故障处理与验证
①针对故障原因采取措施(更换损坏件、调整参数、修复程序);②处理后空载试运行,确认故障消失;③负载运行1小时,监控设备稳定性;④记录故障处理过程、更换件型号及处理结果。
处理措施有效,验证时间充分,记录内容完整。
维修工程师/设备主管
故障处理记录表
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