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适用场景与核心价值
标准化操作流程
一、前置准备阶段
明确检查范围与目标
根据生产计划（如新产品试产、常规订单生产、工艺变更后生产等），确定本次检查的具体环节（如原材料入库、冲压、焊接、装配、包装等）、检查对象（关键工序/特殊工序/一般工序）及核心质量指标（如尺寸精度、外观缺陷、功能参数等）。
参考相关标准（如ISO9001体系文件、企业内部SOP、客户质量协议），制定检查项及合格判定标准。
组建检查团队
至少包含3人：质量工程师（工，负责标准解读与结果判定）、生产班组长（组长，负责现场操作规范检查）、设备技术员（技，负责设备状态检查），必要时邀请工艺工程师（工）参与。
准备检查工具与资料
工具：卡尺、千分尺、色差卡、扭矩扳手、测厚仪、检查记录表、拍照设备等（根据检查项选择）。
资料：生产指令单、工艺流程卡、质量检验标准、设备维护记录、前次检查问题整改报告等。
二、现场实施阶段
逐项检查与记录
按照检查表格（见下文“模板表格”），逐项核对现场实际状态与标准要求，如实记录检查结果（合格/不合格/待改进），对不合格项标注具体问题描述（如“焊接件焊缝有气孔，直径0.5mm”“装配间隙2.5mm，超出标准1.5-2.0mm”），并附现场照片作为证据。
关键工序需实时监控，例如每小时抽检3-5件产品，记录连续生产过程中的参数波动（如设备温度、压力、转速等）。
即时沟通与初步处理
检查中发觉的一般问题（如工具摆放不规范、员工未戴防护手套），现场要求责任人立即整改，并在记录表“处理措施”栏注明“现场整改完成”。
发觉严重问题（如设备安全装置失效、关键尺寸超差批量出现），立即暂停生产，由质量工程师（工）组织评估，通知生产主管（主管）协调资源处理，保证问题不扩大。
三、结果汇总与分析阶段
整理检查报告
检查结束后24小时内，由质量工程师（*工）汇总检查记录，统计合格率、不合格项分布（按工序/类型分类），编制《生产过程质量检查报告》，内容包括：检查概况、发觉问题清单、整改要求、改进建议。
问题分类与责任分配
将不合格项按“人（操作不规范）、机（设备故障/参数异常）、料（原材料缺陷）、法（工艺文件未执行）、环（环境温湿度不达标）”分类，明确责任部门（生产部/设备部/采购部等）及整改期限（一般问题24小时，严重问题72小时）。
四、持续改进阶段
跟踪整改落实
责任部门在整改期限后提交《整改报告》，附整改前后对比照片，质量工程师（*工）现场验证整改效果，未达标则重新制定措施并延长期限。
更新检查模板
根据本次检查中暴露的共性问题（如某工序频繁出现外观缺陷），在模板中增加针对性检查项或调整标准；若工艺改进或法规更新，同步修订检查要求，保证模板适用性。
模板表格
表1：生产过程全面质量检查表（总览表）
检查批次
产品名称/型号
生产日期
检查工序
检查时间
检查人员
合格率
严重问题数
整改完成率
表2：分模块检查明细表（以机械装配工序为例）
模块1：人员操作规范检查
序号
检查项目
标准要求
检查方法
检查结果（合格/不合格/待改进）
问题描述（附照片编号）
处理措施
责任人
检查时间
1.1
是否按SOP操作
严格执行《装配作业指导书》
现场观察+提问
1.2
劳保用品佩戴
安全帽、防静电手环齐全有效
目视检查
1.3
工具使用规范
扭矩扳手设定值符合工艺要求
核对参数+现场演示
模块2：生产设备状态检查
序号
检查项目
标准要求
检查方法
检查结果（合格/不合格/待改进）
问题描述（附照片编号）
处理措施
责任人
检查时间
2.1
设备运行参数
压力：8±0.2MPa；转速：1500±50r/min
查看仪表读数
2.2
安全防护装置
防护罩、急停按钮完好有效
功能测试
2.3
设备维护保养
按计划完成日点检，记录完整
查看点检记录
模块3：原材料与辅料检查
序号
检查项目
标准要求
检查方法
检查结果（合格/不合格/待改进）
问题描述（附照片编号）
处理措施
责任人
检查时间
3.1
物料批次一致性
与生产指令单批次号一致
核对标识
3.2
外观质量
无划痕、变形、污染
目视检查+抽样
3.3
辅料有效期
密封胶、润滑脂在有效期内
查看生产日期
模块4：工艺执行情况检查
序号
检查项目
标准要求
检查方法
检查结果（合格/不合格/待改进）
问题描述（附照片编号）
处理措施
责任人
检查时间
4.1
工艺文件有效性
使用最新版本作业指导书
核对文件版本号
4.2
关键尺寸控制
装配间隙：1.5-2.0mm
用塞尺测量5处
4.3
过程追溯性
产品批次与操作人员记录可对应
查看生产追溯表
模块5：生产环境监控
序号
检查项目
标准要求
检查方法
检查结果（合格/不合格/待改进）
问题描述（附照片编号）
处理措施
责任人
检查时间
5.1
温度
22±
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