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煤化工产品工艺方案

作为从业十余年的煤化工工艺工程师，我参与过多个煤制烯烃、煤制乙二醇项目的工艺设计与调试。这些年，看着行业从“粗加工”向“精细化”转型，愈发体会到一份科学合理的工艺方案对项目成败的关键作用。今天，我结合某新建100万吨/年煤基综合利用项目的实践经验，以第一视角梳理一套完整的煤化工产品工艺方案，希望能为同行提供参考。

一、方案背景与总体目标

1.1背景需求

近年来，随着国内能源结构调整与“双碳”目标推进，传统煤化工面临“降本、提质、减污”三重压力。我们所在的企业地处煤炭资源富集区，但过去主要生产焦炭、煤焦油等初级产品，附加值低且环境负荷大。为响应产业升级号召，公司决定建设煤基多联产项目，目标是将煤炭“吃干榨尽”——通过气化、合成、精制等环节，生产高附加值的烯烃、乙二醇、甲醇及精细化学品，同时降低单位产品能耗与碳排放。

1.2总体目标

方案以“高效转化、绿色低碳、经济可行”为核心，具体目标包括：

产品维度：形成“煤气化→合成气→基础化学品→精细化学品”的产业链，主产品为聚合级乙烯/丙烯（占比45%）、聚酯级乙二醇（占比30%）、燃料甲醇（占比20%），副产硫磺、硫酸铵等（占比5%）；

技术维度：选用成熟度高、单耗低的工艺路线，关键工序能耗较行业平均水平降低8%-10%；

环保维度：实现废水“零排放”，废气中硫氧化物、氮氧化物排放浓度低于国家特别排放限值，固废综合利用率超95%；

经济维度：项目投资回收期控制在6-8年（基准收益率8%），吨产品综合成本较市场均价低15%以上。

二、核心工艺路线选择与论证

确定总体目标后，我们首先需要解决的是核心工艺路线的选择问题。煤化工的关键在于“煤→合成气→目标产品”的转化效率，而每一步都有多种技术可选，必须结合原料特性、产品定位、经济性综合比选。

2.1煤气化工艺：从“适用”到“最优”

原料煤是项目的“起点”。我们的原料煤为本地长焰煤，分析数据显示：热值约5200kcal/kg，灰分18%-22%，挥发分35%-40%，属于高挥发分、中等灰分的年轻烟煤。可选的气化技术有三类：

碎煤加压气化（固定床）：适合高挥发分煤，可副产焦油、中油，但气化温度低（约1000℃），粗煤气中甲烷含量高（8%-12%），后续处理需脱甲烷，且废水含酚、氨，处理成本高；

粉煤加压气化（气流床）：代表技术有Shell、GSP、航天炉，气化温度1400-1600℃，碳转化率＞99%，粗煤气中有效气（CO+H?）＞90%，废水污染小，但对煤质（灰熔点、粒度）要求高，需配套磨煤干燥系统；

水煤浆气化（气流床）：如德士古、四喷嘴技术，水煤浆浓度60%-65%，气化温度1300-1400℃，碳转化率98%左右，粗煤气有效气80%-85%，但需消耗大量水，且高灰分煤易导致烧嘴磨损。

结合原料煤特性（高挥发分、中等灰分）和项目定位（多联产需大量合成气），我们最终选择“粉煤加压气化（航天炉技术）”。一来，航天炉对灰分适应性强（灰分≤30%即可），且采用水冷壁结构，烧嘴寿命长（可达8000小时）；二来，其粗煤气有效气含量高，能为后续合成工序提供充足“原料气”；三来，气化废水主要含少量灰渣，经沉降、过滤后可回用于磨煤，节水效果显著。

2.2合成气净化：从“达标”到“精准”

气化后的粗煤气含有H?S、COS、CO?、NH?、粉尘等杂质，必须净化才能进入合成工序。我们的目标产品中，烯烃（MTO）对硫含量要求≤0.1ppm，乙二醇（草酸酯法）对硫含量≤0.05ppm，甲醇合成对硫含量≤0.1ppm，因此净化必须“精准”。

传统工艺多采用“低温甲醇洗”脱除H?S、CO?，但该工艺需配套深冷系统，能耗较高。我们调研发现，某改良的“NHD（聚乙二醇二甲醚）+水解+精脱硫”组合工艺更适合本项目：

第一步：NHD溶液吸收H?S、COS（选择性吸收，CO?吸收率低），脱硫效率＞99%，出口硫含量≤10ppm；

第二步：水解塔中，剩余的COS在催化剂（如TiO?）作用下水解为H?S（COS+H?O→H?S+CO?），提高硫脱除率；

第三步：精脱硫槽（装填氧化锌、活性炭）深度脱除H?S，出口硫含量≤0.01ppm，完全满足后续合成要求。

这套组合工艺的优势在于：NHD溶液对H?、CO溶解度低（损失小），且无需深冷（操作温度-10℃~5℃），能耗比低温甲醇洗降低约20%；同时，CO?未被完全脱除（保留5%-8%），可作为MTO反应的稀释气，减少催化剂积碳，延长使用寿命。

2.3主产品合成工艺：从“单一”到“协同”

项目需同时生产烯烃、乙二醇、甲醇，这意味着合成工序要“协同作战”。我们的思路是：以合成气（H?/CO摩尔比）为核心，通过调整各工序的原料分配，实现“一气多用”。

煤制烯烃（MTO）：采用中石化SMTO-II技术，以甲醇为中间