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机械柔性制造系统基础知识讲义

引言：制造业的柔性化趋势

在当今快速变化的市场环境中，客户需求日益多样化、个性化，产品生命周期不断缩短，市场竞争日趋激烈。传统的大批量、刚性生产线在面对这种“多品种、小批量、短交期”的生产模式时，往往显得力不从心，其在生产转换、快速响应和资源利用率方面的局限性日益凸显。在此背景下，柔性制造系统（FlexibleManufacturingSystem,FMS）应运而生，并逐渐成为现代制造业实现高效、灵活生产的核心技术之一。本讲义旨在阐述柔性制造系统的基础知识，为理解和应用这一先进制造模式奠定基础。

一、柔性制造系统的定义与核心特征

1.1定义

柔性制造系统，通常被理解为一个由计算机控制的、能够适应产品品种和批量变化的自动化制造系统。它并非特指某一种固定的设备组合，而是一个强调“柔性”和“集成”的动态概念。简单来说，FMS能够在较少人工干预的情况下，通过快速调整生产参数、更换工装夹具以及调度生产任务，高效地完成多种不同零件或产品的加工、装配等制造过程。

1.2核心特征

FMS的核心在于“柔性”，并辅以高度的自动化和集成化。其主要特征包括：

*工艺柔性：能够适应不同的加工工艺要求，允许在同一系统内对不同类别的零件进行加工。这通常依赖于系统内配备的多功能加工设备。

*产品柔性：能够快速转换生产不同品种的产品，甚至是设计发生一定变化的产品。这要求系统在硬件（如刀具、夹具的快速更换）和软件（如数控程序的调用与编辑）方面都具备灵活性。

*产能柔性：能够根据市场需求的变化，在一定范围内调整生产批量和生产速度，而无需进行大规模的系统重构。

*路径柔性：系统内的工件可以通过多种不同的路径（即不同的设备组合顺序）完成加工，增加了生产调度的灵活性和系统的容错能力。

*自动化与集成化：FMS通常包含自动化加工设备、自动化物料搬运与存储系统，并通过计算机控制系统实现设备、物料流、信息流的高度集成与协调运作。

二、柔性制造系统的典型组成

一个典型的FMS是由多个子系统有机结合而成的复杂整体。虽然具体配置会因应用场景和生产需求而异，但其基本组成通常包括以下几个部分：

2.1加工设备

加工设备是FMS的核心制造单元，负责完成零件的切削、成形、装配等具体制造工序。常见的加工设备包括：

*数控机床（CNCMachineTools）：如数控车床、数控铣床、加工中心等。加工中心因其具备自动换刀功能和一次装夹多工序加工能力，在FMS中应用尤为广泛。

*专用自动化设备：针对特定工艺的自动化设备，如自动装配机、自动检测机等。

这些设备应具备较高的可靠性、精度以及与外部控制系统的通信接口。

2.2物料搬运与存储系统

物料搬运与存储系统是连接各个加工设备、保证工件在系统内有序流动的重要环节，其柔性和效率直接影响整个FMS的性能。主要包括：

*自动化导引车（AGV-AutomatedGuidedVehicle）：用于在不同工作站之间运输工件、刀具、夹具等物料，其路径可以通过编程灵活改变。

*自动输送辊道/传送带：用于固定路径的物料输送，通常与AGV配合使用。

*机器人（Robots）：常用于物料的装卸、搬运、码垛以及一些复杂的装配作业，具有较高的灵活性。

*自动化立体仓库（AS/RS-AutomatedStorageandRetrievalSystem）：用于原材料、半成品和成品的自动化存储与管理，能有效利用空间，提高物料存取效率。

*托盘与夹具：用于工件的定位、夹紧和转运，是实现工件在不同设备间统一装卸的关键。

2.3控制系统

控制系统是FMS的“大脑”，负责协调整个系统的所有活动，确保生产过程的顺畅高效。它通常是一个分层结构的计算机控制系统，包括：

*单元控制器（CellController）：负责管理一个FMS单元内的所有设备，进行作业调度、资源分配、过程监控和数据采集。

*设备控制器（MachineController）：如数控机床的CNC系统、机器人控制器等，直接控制单台设备的运行。

*可编程逻辑控制器（PLC）：常用于控制物料搬运系统、辅助设备的逻辑动作和信号联锁。

*中央管理计算机：负责更高层次的生产计划、订单管理、系统整体优化以及与企业其他信息系统（如ERP、MES）的集成。

2.4信息系统与数据管理

FMS的有效运行离不开完善的信息系统支持，包括产品数据管理（PDM）、数控程序管理、刀具管理、生产调度管理、质量数据管理等模块。这些系统负责处理和传递生产过程中的各种信息，确保数据的准确性和及时性，为决策提供支持。

2.5辅助系统

为保证FMS的正常运行，还需要一些辅助系统，例如：

*刀具