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制造业品质控制操作规范手册

前言

本手册旨在规范公司制造业生产过程中的品质控制行为，明确各环节的品质要求、操作方法及责任归属，确保产品质量满足客户及相关标准要求，提升公司整体竞争力。本手册适用于公司所有制造部门及相关协作单位的品质管理活动。全体员工必须认真学习、严格遵守，并在实际工作中持续改进。

品质是企业的生命线，是品牌价值的基石。品质控制并非单一部门的职责，而是贯穿于产品设计、物料采购、生产制造、仓储物流直至交付客户的全过程，需要各部门协同合作，每位员工积极参与。本手册的制定与实施，旨在建立一套系统、稳定、可追溯的品质控制体系，推动公司质量管理水平的持续提升。

第一章品质控制体系与职责

1.1品质政策与目标

公司品质政策：以客户为中心，以预防为导向，以过程为基础，以持续改进为动力，提供满足并超越客户期望的产品与服务。

品质目标应具体、可衡量、可达成、相关性强且有时间限制，并分解至各相关部门。各部门应定期对品质目标的达成情况进行统计、分析与报告。

1.2品质管理组织架构与职责

1.2.1品质管理部门（QM）

*职责概述：负责本手册的制定、修订、解释与推广；组织建立和维护公司品质管理体系；统筹协调各部门的品质控制活动；负责关键物料、过程及成品的检验与验证；主导品质问题的分析、改进及客诉处理；负责品质数据的统计与分析。

*关键职责：

*制定和修订公司品质控制标准与检验规范。

*管理与维护公司计量器具的校准与有效性。

*组织内部审核与管理评审，推动品质体系持续改进。

*负责合格供应商的品质评估与管理。

1.2.2生产部门

*职责概述：严格按照生产计划、工艺文件及品质标准组织生产，是过程品质控制的直接责任单位。

*关键职责：

*执行首件检验，并对本工序产品进行自检与互检。

*正确使用和维护生产设备与工装夹具，确保其处于良好状态。

*及时记录生产过程中的品质数据，发现异常立即停机并上报。

*参与品质问题的分析与改进措施的实施。

1.2.3技术部门

*职责概述：负责产品设计、工艺制定与优化，为品质控制提供技术支持。

*关键职责：

*设计阶段进行DFMEA分析，从源头预防潜在品质风险。

*制定明确、可执行的工艺文件和作业指导书。

*参与解决生产过程中的技术难题及品质异常。

*负责新材料、新工艺的导入与验证。

1.2.4其他相关部门

采购部门负责合格物料的采购与供应商管理；仓储部门负责物料和成品的存储与防护；销售/客服部门负责客户反馈的收集与传递。各部门均需配合品质管理部门的工作，共同确保品质目标的实现。

第二章产前策划与控制

2.1设计与开发阶段的品质控制

*设计评审：在产品设计的概念阶段、方案阶段、试作阶段，应由技术、品质、生产等相关部门参与评审，重点关注设计的可制造性、可靠性、安全性及是否满足客户需求。

*DFMEA（设计失效模式及影响分析）：针对设计潜在的失效模式进行分析，评估风险，制定预防和改进措施。

*样品确认：按照设计要求制作样品，进行全面的性能、尺寸、外观检验，并经客户确认（如需要），形成样品确认报告。

2.2物料控制

*供应商选择与管理：建立供应商准入制度，对供应商的资质、生产能力、质量体系、过往业绩等进行评估。定期对合格供应商进行业绩评定，实行分级管理和动态调整。

*来料检验（IQC）：

*物料到货后，仓库通知IQC进行检验。IQC依据来料检验标准（SIP）、图纸及采购订单进行抽样或全检。

*检验项目包括外观、尺寸、性能、材质证明等。

*检验结果分为合格、不合格、特采（需特定审批流程）。不合格物料应标识隔离，按《不合格品控制程序》处理。

*检验记录应清晰、完整，具备可追溯性。

*物料存储与防护：合格物料应按规定区域、条件存储，做好标识，遵循先进先出（FIFO）原则，防止损坏、变质、混用。

2.3生产过程策划

*工艺文件准备：技术部门应提供完整、准确的生产工艺流程图、作业指导书（SOP）、检验规范（SIP）、物料清单（BOM）等。

*作业指导书：应明确操作步骤、关键控制点、使用工具、注意事项及质量标准，图文并茂，易于操作员理解和执行。

*生产前准备与确认：生产部门在生产前需确认人员资质、设备状态、工装夹具、物料准备、环境条件等是否符合要求，填写生产前准备确认表。

第三章生产过程品质控制

3.1首件检验

*每班次开始、更换产品型号、更换重要物料、调整工艺参数或设备维修后，必须进行首件检验。

*首件检验由操作员自检合格后，提交IPQC或班组长进行确认，必要时需技术部门参与。

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