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路面级配碎石常见缺陷及预防措施

级配碎石作为路面结构中的重要组成部分，无论是作为基层还是底基层，其质量直接关系到整个路面结构的承载能力、稳定性和使用寿命。在实际工程应用中，由于材料特性、施工工艺、环境因素及管理水平等方面的影响，级配碎石路面时常出现一些常见缺陷。本文将对这些缺陷进行系统梳理，分析其成因，并提出针对性的预防措施，旨在为工程实践提供参考。

一、常见缺陷及成因分析

（一）结构松散、集料离析

这是级配碎石路面最常见的缺陷之一。表现为路面整体或局部区域集料颗粒间失去有效嵌挤和粘结，结构稳定性差，在外力作用下易产生变形、辙槽，甚至出现集料散落现象。

成因分析：

1.集料级配不合理：关键筛孔的通过率偏离设计要求，导致粗集料过多或细集料不足，无法形成良好的骨架密实结构；或细集料中含泥量过高，影响集料间的粘结力。

2.拌和不均匀：厂拌时，材料含水率控制不当或拌和时间不足，导致粗细集料混合不均；路拌时，拌和深度不够或拌和遍数不足，底部材料未能充分拌匀。

3.运输与摊铺过程中的离析：集料在运输、卸料过程中因颗粒大小差异发生分离；摊铺时，摊铺机螺旋布料器设置不当、速度过快或料斗补料不及时，均可能导致粗细集料分布不均。

4.压实不足或过度：压实度不够，集料间嵌挤不紧密；或局部压实过度，导致细料被挤出，形成粗集料集中。

（二）平整度不足、局部沉陷或推移

路面平整度差，行车舒适性降低，易产生附加冲击荷载；局部沉陷或推移则直接影响路面结构的完整性和使用寿命。

成因分析：

1.下承层平整度差：级配碎石铺筑在不平整的下承层上，若未进行有效处理，易导致其上结构层平整度不足。

2.摊铺厚度不均匀或速度变化过大：摊铺机操作不当，导致摊铺厚度忽厚忽薄；摊铺速度时快时慢，影响混合料的均匀分布和预压实效果。

3.集料级配波动：不同批次集料的级配存在差异，导致混合料的干密度和压缩性不同，碾压后沉降量不一致。

4.含水量控制不当：碾压时含水量过高，易产生弹簧、推移；含水量过低，则难以压实，易出现松散和后期沉降。

5.荷载作用：早期开放交通或施工期间车辆过早通行，在未达到设计强度的路面上产生过大变形。

（三）压实度不够、强度不足

压实度是保证级配碎石基层强度和稳定性的关键指标。压实度不足将导致路面承载能力低，易产生永久变形。

成因分析：

1.压实机械选型不当或组合不合理：压路机吨位不足、激振力不够，或碾压组合方式未能适应混合料特性。

2.碾压工艺控制不严：碾压遍数不足、碾压速度过快、碾压路线不科学，或压路机轮迹重叠量不够，导致部分区域压实不到位。

3.集料含水量偏离最佳含水量：含水量过高或过低，均会影响压实效果，难以达到规定的压实度。

4.集料本身特性：集料的棱角性差、针片状含量过高，不利于集料间的相互嵌挤和咬合。

（四）排水不畅、唧泥或冻胀

在水的作用下，级配碎石基层可能出现唧泥、冲刷，寒冷地区还可能发生冻胀破坏。

成因分析：

1.级配设计不合理：细集料含量过多，或级配曲线中缺少某一档粒径，导致空隙率过小，排水性能变差；或空隙率过大，易发生细料流失。

2.路面表面排水不良：路拱横坡设置不当，或路面存在积水点，雨水下渗至基层。

3.基层与面层、基层与底基层界面排水措施不足：未能设置有效的排水基层、排水盲沟或防水层，导致渗入水无法及时排出。

4.原材料含泥量过高：集料中含有的黏土质成分遇水软化，在车辆荷载作用下易形成泥浆，通过面层裂缝唧出。

（五）表面起皮、松散

级配碎石表面出现薄层剥落、松散，影响路面的整体性和耐久性。

成因分析：

1.摊铺时表层混合料含水率过低：导致碾压时表层难以压实，易松散起皮。

2.压路机吨位过大或碾压速度过快：在摊铺层表面产生过大的剪切力，将表层集料“搓”起。

3.最后一遍碾压采用轮胎压路机时，轮胎洒水过多或过少：洒水过多易使表面混合料过湿，形成“弹簧”；洒水过少则易粘轮，导致表层集料被带走。

4.施工接缝处理不当：横向或纵向接缝处压实不足，或结合面清理不干净，导致接缝处松散起皮。

二、预防措施

（一）原材料质量控制与级配优化

1.严格控制集料质量：选择质地坚硬、洁净、级配良好的集料。严格检测集料的筛分、含泥量、针片状颗粒含量、压碎值等指标，确保符合设计及规范要求。

2.优化级配设计：根据工程实际需求和当地材料特性，通过试验确定最佳级配曲线。确保级配曲线连续、均匀，具有适宜的空隙率和密实度，兼顾强度和排水性能。

3.控制集料生产与堆放：集料生产过程中应保证拌和均匀，减少离析。不同规格的集料应分开堆放，并有明显标识，防止混杂。堆放高度不宜过高，必要时采用分层堆放或设置挡墙，减少集料离析。

（二）拌和与运输过程控制

1.确保拌和均匀：厂拌时，严格