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公司玻璃熔化工岗位标准化操作规程

文件名称:公司玻璃熔化工岗位标准化操作规程

编制部门:

综合办公室

编制时间:

2025年

类别:

两级管理标准

编号:

审核人:

版本记录:第一版

批准人:

一、总则

本规程适用于公司玻璃熔化工岗位的日常生产操作。规程旨在确保操作人员的人身安全,保护设备和环境,规范操作流程,提高生产效率。所有从事玻璃熔化作业的人员必须遵守本规程,未经培训或未经许可,不得擅自进行操作。规程内容包括操作前的准备、操作过程中的注意事项、事故处理以及日常维护保养等。

二、操作前的准备

1.防护用品穿戴规范:

(1)操作人员必须穿戴符合国家安全标准的防护服,确保服装完整无损。

(2)佩戴防护眼镜,防止熔融玻璃溅射。

(3)佩戴耳塞或耳罩,减少噪音污染。

(4)穿戴防滑鞋,确保作业安全。

(5)根据工作需要,佩戴适当的防护手套。

2.设备状态检查要点:

(1)检查设备电源、控制系统、输送带等是否正常。

(2)检查加热系统是否完好,无漏电现象。

(3)检查玻璃熔化炉内衬是否完好,无破损。

(4)检查冷却系统是否正常,确保冷却效果。

(5)检查所有安全保护装置是否处于良好状态。

3.作业环境基本要求:

(1)操作区域应保持清洁,无杂物。

(2)确保操作间通风良好,无有害气体积聚。

(3)保持操作区域光线充足,便于观察。

(4)定期检查电气设备,确保无漏电风险。

(5)制定应急预案,确保突发事件能及时应对。

三、操作的先后顺序、方式

1.设备操作流程步骤:

(1)启动设备前,确认所有人员已穿戴好防护用品。

(2)打开电源,预热玻璃熔化炉至规定温度。

(3)按照生产计划,将玻璃原料送入熔化炉。

(4)观察熔化过程,调整火焰强度和炉温,确保玻璃熔化均匀。

(5)玻璃熔化完成后,关闭火焰,让玻璃冷却至安全温度。

(6)使用输送带将熔融玻璃送至冷却区。

(7)关闭设备电源,清理操作区域。

2.特定操作的技术规范:

(1)火焰调整需均匀,避免局部过热。

(2)玻璃原料加入时应缓慢,防止喷溅。

(3)冷却过程中,注意控制冷却速度,避免玻璃应力过大。

3.异常情况处理程序:

(1)发现熔化炉温度异常,立即停止加热,检查原因。

(2)若玻璃熔化不均匀,调整火焰和炉温。

(3)设备故障时,立即停止操作,通知维修人员。

(4)发生玻璃喷溅,迅速撤离现场,穿戴防护用品后处理。

(5)任何异常情况,应立即上报,并按应急预案进行处理。

四、操作过程中机器设备的状态

1.正常状态指标:

(1)设备运行平稳,无异常震动和噪音。

(2)加热系统温度稳定,符合设定值。

(3)输送带运行顺畅,无卡滞现象。

(4)冷却系统冷却效果良好,玻璃冷却均匀。

(5)控制系统显示正常,无错误代码。

2.常见故障现象:

(1)设备振动加剧,可能因轴承磨损或安装不当。

(2)加热系统温度波动大,可能因控制系统故障或加热元件损坏。

(3)输送带卡滞,可能因异物进入或润滑不足。

(4)冷却效果不佳,可能因冷却水压力不足或冷却系统堵塞。

(5)控制系统显示错误代码,可能因传感器故障或线路问题。

3.状态监控方法:

(1)定期检查设备外观,观察是否有磨损或损坏迹象。

(2)使用温度计、压力表等工具,实时监控设备温度和压力。

(3)通过听觉和视觉,检查设备运行是否有异常声音或光线变化。

(4)定期进行设备维护,如更换磨损件、清洗冷却系统等。

(5)利用监控系统,实时监控设备运行数据,及时发现异常情况。

五、操作过程中的测试和调整

1.设备运行时的测试要点:

(1)检查玻璃熔化温度是否达到设定值,确保熔化均匀。

(2)监测输送带速度是否稳定,避免过快或过慢影响生产效率。

(3)测试冷却水温度和压力,确保冷却效果。

(4)检查控制系统响应时间,确保操作指令执行准确。

(5)定期检查设备各部件的磨损情况,预防故障。

2.调整方法:

(1)根据测试结果,调整火焰强度和炉温,保证玻璃熔化质量。

(2)如输送带速度不稳定,调整电机速度或检查传动装置。

(3)若冷却效果不佳,检查冷却系统是否堵塞,必要时清洗或更换冷却元件。

(4)控制系统异常时,根据错误代码进行故障排除或系统重置。

(5)设备部件磨损严重时,及时更换磨损件,如轴承、链条等。

3.不同工况下的处理方案:

(1)高温熔化时,加强温度监控,防止过热。

(2)低温熔化时,适当增加加热时间,确保熔化充分。

(3)高速输送时,检查输送带张力,防止断裂。

(4)慢速输送时,注意玻璃冷却速度,防止应力过大。

(5)设备长时间运行后,进行例行维护,预防潜在故障。

六、操作人员所处的位置和操作时的规范姿势

1.操作者作业姿态:

(1)操作人员应保持身体直立,双脚自然分开

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