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高温合金3D打印在航空发动机的残余应力控制

引言

航空发动机作为飞行器的“心脏”，其核心部件长期在高温、高压、高转速的极端环境下运行，对材料性能提出了严苛要求。高温合金凭借优异的高温强度、抗氧化性和抗热腐蚀能力，成为制造涡轮叶片、燃烧室、导向器等关键热端部件的首选材料。近年来，3D打印技术（增材制造）的快速发展为高温合金复杂部件的制造提供了突破性解决方案，其“逐层累积”的加工方式突破了传统铸造、锻造的几何限制，可直接成型带有气膜孔、冷却通道等复杂结构的精密部件，显著缩短研发周期并降低材料损耗。然而，3D打印过程中伴随的残余应力问题，却成为制约其在航空发动机领域规模化应用的关键瓶颈——过高的残余应力会导致部件变形、裂纹甚至失效，严重威胁发动机的服役安全。因此，深入研究高温合金3D打印残余应力的产生机制，探索有效的控制策略，对推动航空发动机制造技术升级具有重要意义。

一、高温合金3D打印与航空发动机的技术关联

（一）航空发动机对高温合金的性能需求

航空发动机热端部件的工作温度普遍超过1000℃，部分区域（如涡轮前）甚至接近1700℃，同时需承受交变机械载荷、燃气腐蚀及热冲击。这要求材料具备：①优异的高温强度，即在高温下保持足够的抗拉强度与蠕变抗力；②良好的热稳定性，避免长期高温下组织粗化或相变；③突出的抗氧化与抗热腐蚀能力，抵御燃气中的硫、钒等元素侵蚀；④适宜的热膨胀系数，减少与相邻部件的热应力匹配问题。镍基高温合金（如典型的Inconel系列）因在上述性能维度的综合优势，占据航空发动机高温部件材料的主导地位，其使用量占发动机总重量的40%-60%。

（二）3D打印技术在高温合金制造中的优势与挑战

传统高温合金部件制造主要依赖精密铸造与锻造工艺。铸造虽能成型复杂结构，但存在偏析、缩松等缺陷，且难以制造小尺寸、薄壁或多孔结构；锻造需通过多道次热加工实现材料致密化，对复杂形状部件的加工成本高、周期长。3D打印技术（如选区激光熔化SLM、电子束熔化EBM）通过高能束逐层熔化金属粉末，可直接制造近净形部件，材料利用率从传统工艺的不足10%提升至60%以上，且能实现“拓扑优化设计-快速制造”的一体化流程。例如，某型航空发动机涡轮叶片的冷却通道数量从传统铸造的20-30个提升至3D打印的上百个，冷却效率提高30%以上。

然而，3D打印的“快速熔凝”特性也带来了独特挑战：激光或电子束扫描时，局部区域温度在极短时间内（微秒级）从室温升至熔点以上（镍基合金约1350℃），随后快速冷却（冷却速率可达103-10?℃/s），导致材料内部产生剧烈的温度梯度与热应力。这种热应力若无法及时释放，会以残余应力形式累积在部件内部，成为限制3D打印高温合金部件可靠性的核心问题。

二、3D打印高温合金残余应力的产生机制

（一）残余应力的基本概念与分类

残余应力是指材料在无外力或温度梯度作用下，内部因变形不协调而保留的内应力。根据作用范围可分为：①宏观残余应力（Ⅰ类应力），作用于部件宏观尺度，导致整体变形；②微观残余应力（Ⅱ类应力），存在于晶粒或相界面，影响材料力学性能；③超微观残余应力（Ⅲ类应力），与位错、点缺陷等微观结构相关。在3D打印高温合金中，宏观残余应力是引发变形与裂纹的主要因素，微观残余应力则会加速疲劳裂纹萌生。

（二）3D打印过程中残余应力的形成路径

3D打印残余应力的产生可归结为“热-力-相变”多场耦合作用。具体过程如下：当高能束扫描粉末层时，熔池区域迅速熔化并膨胀，周围未熔化的粉末与已凝固的下层材料因温度较低而限制其膨胀，导致熔池区产生压应力；随着高能束移开，熔池快速冷却收缩，此时周围材料已处于弹性状态，收缩受到约束，熔池区转而产生拉应力。由于打印过程是逐层进行的，每一层的冷却收缩会对下层已凝固材料产生拉伸作用，最终在部件内部形成沿打印方向（通常为Z轴）的拉应力梯度。此外，高温合金在冷却过程中可能发生的相变（如γ’强化相析出）会伴随体积变化，进一步加剧应力积累。

（三）高温合金特性对残余应力的放大效应

高温合金的物理特性显著加剧了残余应力的生成。一方面，其热导率较低（镍基合金室温热导率约15-30W/(m·K)，远低于铝合金的160-200W/(m·K)），导致热量难以快速扩散，熔池与周围区域的温度梯度更大；另一方面，高温合金的高温强度高，在冷却过程中材料从塑性状态向弹性状态转变的温度点（约为熔点的0.6-0.7倍）较高，使得材料在较高温度下即失去塑性变形能力，无法通过塑性流动释放应力。例如，某镍基合金在800℃时的屈服强度仍高达300MPa，而铝合金在300℃时屈服强度已降至50MPa以下，这种“高温强约束”特性使得高温合金在3D打印中更易积累高幅值残余应力。

三、残余应力对航空发动机部件的潜在危害

（一）几何变形与尺寸精度失效

宏观残余应力的释放