《冶金废液输送管道耐压试验手册》.docVIP

?《冶金废液输送管道耐压试验手册》

第1章总则

1.1编制目的

1.2适用范围

1.3试验依据

1.4安全要求

第2章试验前的准备

2.1设备检查

2.2材料准备

2.3人员组织

2.4现场布置

第3章试验设备与材料

3.1试验设备

3.2检测仪器

3.3辅助材料

第4章试验方法与步骤

4.1试验方法

4.2水压升压步骤

4.3稳定时间要求

4.4泄漏检查

第5章耐压试验参数

5.1试验压力确定

5.2升压速率控制

5.3持压时间规定

第6章数据记录与处理

6.1试验数据记录

6.2数据处理方法

6.3结果分析

第7章安全防护措施

7.1个人防护用品

7.2应急预案

7.3现场安全监控

第8章试验结果评定

8.1合格标准

8.2不合格处理

8.3试验报告编制

第9章常见问题与解决

9.1泄漏问题分析

9.2压力不足原因

9.3设备故障处理

第10章试验后工作

10.1设备清洗

10.2材料归档

10.3现场清理

第11章附录

11.1相关标准

11.2试验记录表

11.3质量证明文件

第12章参考文献

第1章总则

1.1编制目的

1.2.1为规范冶金废液输送管道耐压试验的操作流程，确保试验结果的准确性和可靠性。

1.2.2明确试验中的关键环节和技术要求，减少因操作不当导致的安全风险和设备损坏。

1.2.3统一试验标准，提高冶金废液输送管道的安全运行水平，延长管道使用寿命。

1.2适用范围

1.2.1本手册适用于冶金行业所有废液输送管道的耐压试验，包括但不限于高炉煤气洗涤废水、转炉钢渣水淬液、电解液等输送管道。

1.2.2试验管道材质涵盖碳钢、不锈钢、合金钢等，管径范围在DN100至DN3000之间。

1.2.3适用于新建、改扩建及定期检维修后的管道系统，确保其承压能力符合设计要求。

1.3试验依据

1.3.1《工业金属管道工程施工规范》（GB50235）

1.3.2《压力管道安全技术监察规程》（TSGD0001）

1.3.3《冶金企业管道耐压试验规程》（YB/T4277）

1.3.4设计文件中规定的管道设计压力（通常为0.1MPa至2.5MPa）和试验压力（一般为设计压力的1.15至1.5倍）。

1.4安全要求

1.4.1试验前必须对管道进行彻底清洗，去除内壁残留的废液，避免杂质影响试验结果。

1.4.2试验介质宜选用清洁水，水质电阻率不低于0.5×10?Ω·cm，防止电化学腐蚀。

1.4.3管道安装完成后，需进行100%的无损检测（如射线或超声波检测），确认无缺陷后方可进行耐压试验。

1.4.4试验过程中，压力上升速率应控制在0.02MPa/s至0.05MPa/s，避免冲击性加载导致管道变形或破裂。

1.4.5试验时，管道沿线应设置警戒区，距离试验段10米范围内禁止无关人员进入，并配备专职监护人员。

1.4.6试验压力稳定后，应保持10分钟至30分钟，期间用精密压力表（精度等级不低于1.5级）监测压力变化，允许有轻微波动但不得低于试验值。

1.4.7若试验过程中出现泄漏、变形或压力快速下降等现象，应立即停止试验，泄压后分析原因，严禁强行继续试验。

1.4.8试验合格后，需对管道进行泄压和排空，防止残留高压介质造成安全风险。

1.4.9所有试验数据（如试验压力、持续时间、环境温度等）必须详细记录，并存档备查，文档应包含试验报告、检测记录和影像资料。

2.试验前的准备

2.1设备检查

-检查压力泵的运行状态，确保其无泄漏且压力稳定，出口压力应能稳定达到试验所需的最大压力值，如试验压力为10MPa，泵的出口压力应至少达到12MPa。

-检查压力表，确保其量程合适且精度不低于1.0级，量程应为试验压力的1.5倍，如试验压力为8MPa，压力表量程应为12MPa，并需校准有效期内的。

-检查安全阀，确保其设定压力准确，且在试验前已校验合格，设定压力应略高于试验压力，如试验压力为6MPa，安全阀设定压力可为6.5MPa。

-检查管道系统，确保所有连接处无泄漏，焊缝需进行100%的无损检测，如射线检测（RT）或超声波检测（UT），确保缺陷等级符合ASMEBPVC第V卷标准。

-检查蓄压器，确保其充气压力符合要求，充气压力应为系统最高压力的80%，如系统最高压力为15MPa，蓄压器充气压力应至少为12MPa。

-检查管道支撑，确保所有支撑牢固可靠，无松动，支撑间距应符合设计要求，一般不超过6米，且需考虑管道热胀冷缩的影响。

2.2材料准备

-准备足够的水，水量应能保证