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生产车间年终总结

2023年12月31日，夜班交接完毕，我把最后一组数据录入MES系统，点击“保存”的瞬间，全年累计产量定格在187642台，比年初目标高出7.3%。屏幕上的数字像一条安静流淌的河，把365天的轰鸣、焊光、油渍、汗味、争吵与笑声全部折叠进去。我关掉电脑，摘下防静电手环，顺着回字形走廊走了一圈：南线空压机还在低鸣，北线AGV停在充电位，灯带由白渐暗，像舞台落幕。那一刻，我决定把这条河还原成文字，不写口号，不堆金句，只留干货，让明年此刻的自己还能闻到今天的切削液味道。

一、产量与效率：把“多”做成“省”

年初排产大会，销售部给出192%的预测增幅，我盯着PPT心里打鼓：场地不扩、人员不增、设备只添了两台二手加工中心，怎么变出近一倍产能？我们把问题拆成三步：

1.瓶颈识别：用VSM把从钢板进厂到成品入库画成46道工序，测出CT（节拍时间），发现两处“卡脖子”——焊接工站平均CT138秒，高于客户需求TT120秒；测试工站因探伤设备老旧，换型需55分钟。

2.产能释放：焊接工站引入“双机器人+旋转工位”外协改造，节拍降到96秒；测试工站把探伤机换成双通道阵列，换型压缩到19分钟。

3.节拍平衡：用Yamazumi柱形图重新分配作业要素，把富余的12秒人工装配动作移到等待时间最长的包装岗，实现线平衡率93%。

最终，全年实际产出187642台，增幅92%，但直接工时只增加11%，换算成单位人工成本下降0.84元/台，全年节省约157万元。省下来的钱没进报表，而是换成36把扭矩枪、两台烟雾净化器、一条员工休息长椅，花得一分不剩。

二、质量：让缺陷自己跳出来

去年客诉37起，其中“异响”占21起，拆机发现90%是轴承室尺寸下限漂移。我们给“异响”建了个家谱：人机料法环测，36根枝条，最后锁定在“法”——加工中心主轴热伸长补偿值三个月未更新。

解决路径分三层：

1.防错：在OP20工序加装气动测量头，每加工一件自动对比标准值，超差0.01mm立即红灯停线；

2.预警：把主轴温度、电流、振动接入SCADA，设阈值曲线，夜间无人值守时短信推送给值班工程师；

3.闭环：每天早会前10分钟，质量科用Andon电子看板滚动昨日TOP3缺陷，责任人必须带着实物和5WHY报告现场讲解，讲不完不能坐下。

一年下来，客诉降到6起，异响归零；内部一次交检合格率从96.1%提升到99.4%，质量成本占销售额比例由2.7%降到1.3%，省下的152万元里，有37万被用来给检验员加薪，幅度18%，当晚他们就把奖金截图发到朋友圈，配文：“第一次觉得挑毛病也能被尊重。”

三、成本：把“花”变成“赚”

原材料涨价11%，公司给车间下的降本指标却是8%。我们用了三把刀：

1.技术降本：结构件把8mm钢板减到6mm，重新做CAE分析，加两道加强筋，强度不降，单台省钢2.4kg；

2.商务降本：把喷涂外协从“按件计价”改成“按公斤计价”，供应商主动把膜厚降到标准下限，全年省粉18吨；

3.流程降本：成品原来用一次性纸护角，改成可折叠塑料护角，周转30次，包装费用下降0.9元/台。

全年累计降本964万元，其中技术降本占52%，商务占31%，流程占17%。年底财务做敏感性分析：若只采用传统砍价，最多降3.2%，三把刀一起上，才逼出8%的空间。我把数据打印出来贴在食堂门口，旁边画了一把真实的锯子，寓意：成本是锯下来的，不是谈下来的。

四、设备：让“停机”成为计划事件

去年故障停机428小时，平均每月35小时，最狠一次是主减速机轴承烧损，整条线趴窝19小时。我们给设备做了“体检+健身”套餐：

1.体检：导入TPM，124台设备全部分到个人，操作工每天5分钟点检，维修工每周30分钟专业点检，工程师每月做一次红外与超声诊断；

2.健身：把易损件寿命做成“里程表”，比如主轴轴承设定6000小时强制更换，不换系统锁机；

3.竞赛：每月评“零故障机台”，获奖机台贴绿色标签，发奖金500元，操作工可自由转岗到绿色机台，形成正向流动。

全年故障时间降到96小时，OEE从81.4%提升到88.9%，多产出1.7万台。省下的停机时间被用来安排“小改小革”：员工自己设计的“快速换模小车”把换型时间从38分钟压到11分钟，车间主任看完只说了一句话：“今晚加餐，每人两个鸡腿。”

五、交付：把“急单”做成“常态”

销售部最爱说的是“客户临时加单300台，明晚就要”。以前我们听到“临时”就头皮发麻，今年把“临时”拆成数据：

1.标准工时库：把200个型号拆成1.8万条作业要素，每条要素对应标准工时，接到急单先跑系统，10分钟算出人力缺口；

2.弹性人力池：把二线职能人员培