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CATALOGUE目录01保养基础概念02日常维护流程03定期保养计划04故障诊断与处理05安全操作规程06工具与资源管理

01保养基础概念

注塑机通过加热筒将塑料颗粒熔融成流体状态，螺杆旋转推进熔融塑料至射嘴，高压注射进入模具型腔，冷却固化后成型。此过程需精确控制温度、压力和速度参数。注塑机工作原理概述塑化与注射过程液压或电动合模机构确保模具紧密闭合以承受注射压力，成型后顶出机构将制品推出模具，需定期检查润滑和机械磨损情况。合模与顶出系统PLC或微机控制系统协调各部件动作时序，实时监测压力、温度等参数，确保成型周期稳定性和制品质量一致性。控制系统核心作用

保养重要性及目标延长设备寿命定期更换液压油、清洁润滑导轨可减少金属部件磨损，避免因杂质导致的液压系统堵塞，显著提升注塑机使用年限。保障生产稳定性通过校准温度传感器、检查加热圈功能，防止因温控偏差引起的塑料降解或充填不足，确保批量产品质量达标。降低突发故障率系统性检查电气线路老化、油缸密封件泄漏等问题，可预防非计划停机，减少生产中断带来的经济损失。

油泵异响或压力波动多因油液污染或滤芯堵塞，需定期检测油质并更换滤清器，同时检查油管接头密封性。加热圈断路或热电偶失效会导致温度失控，需使用万用表检测电阻值，及时更换损坏元件并清理料筒积碳。导柱、滑轨因长期摩擦出现划痕或间隙增大，需通过百分表测量平行度，使用专用润滑油或调整垫片修复精度。继电器触点烧蚀或PLC模块信号异常可能引启动作紊乱，需定期清洁电箱灰尘并备份程序参数以防数据丢失。常见故障类型简介液压系统故障加热系统异常机械部件磨损电气控制故障

02日常维护流程

液压系统检查全面检查控制柜内继电器、接触器及线路连接状态，测试紧急停止按钮功能是否正常，防止因电气故障引发生产事故。电气元件检测模具与锁模机构校验核对模具安装位置及紧固螺栓扭矩，测试锁模力参数是否匹配工艺要求，避免因模具偏移导致产品飞边或设备损伤。确认液压油位处于标准范围，检查油管及接头有无泄漏或松动，确保液压泵启动时压力稳定，避免因油液不足或污染导致设备异常磨损。开机前检查步骤

运行中监控要点实时观察料筒、喷嘴及模具温度波动，通过红外测温仪辅助检测加热圈工作状态，防止因温控失效造成材料分解或产品缺陷。温度控制系统监测定时检查导轨、丝杠等运动部件的润滑油脂分布情况，补充耐高温润滑脂以减少摩擦损耗，延长关键部件使用寿命。机械传动部件润滑通过专业测振仪记录设备运行时的振动频率，分析异常声响来源，及时排查螺杆磨损或轴承故障等潜在问题。异常振动与噪音识别

关机后清洁规范射台与螺杆清理使用专用清洗料彻底清除残余熔料，拆卸螺杆检查螺纹磨损程度，避免碳化材料堆积影响下次生产质量。冷却水道除垢处理采用酸性清洗剂循环冲洗模具水路，清除水垢及藻类沉积，保障冷却效率并预防管道腐蚀穿孔。工作台面及周边整理清除溢料碎屑并擦拭导轨油污，归类存放工具及备件，保持作业环境符合5S管理标准。

03定期保养计划

月度保养项目清单润滑系统检查与维护对所有润滑点（如导轨、轴承、齿轮等）进行清洁并补充专用润滑脂，确保运动部件摩擦系数稳定，避免异常磨损。液压系统压力检测使用压力表校准液压泵输出压力，检查油管接头是否泄漏，更换破损密封件，保证系统压力在设定范围内。电气元件清洁与紧固断电后清理控制柜内灰尘，检查接触器、继电器触点状态，紧固所有接线端子，防止因接触不良导致设备故障。模具安装面清洁与防锈拆卸模具后彻底清理模板表面残留塑料，喷涂防锈剂，避免锈蚀影响合模精度。

季度深度保养指南取样送检液压油颗粒物含量及酸值，若超标需更换油液并清洗油箱，同时更换滤芯以维持油路清洁度。液压油污染度检测加热圈效能测试安全装置功能验证拆卸螺杆并测量关键部位直径，检查料筒内壁划痕情况，根据磨损量决定是否修复或更换，确保塑化质量稳定。使用红外测温仪检测各段加热圈实际温度与设定值偏差，更换老化或功率不足的加热圈，保障熔胶温度均匀性。模拟异常工况测试机械安全门、急停按钮、油温报警等装置的响应灵敏度，确保符合安全生产规范。螺杆与料筒磨损评估

年度大修标准流程整机分解与核心部件探伤拆解注塑机主体结构，对拉杆、模板等承重部件进行磁粉或超声波探伤，发现裂纹立即更换，消除断裂风险压阀组性能测试在试验台上逐项测试比例阀、换向阀的流量特性与泄漏量，更换失效阀芯，优化系统能耗比。伺服电机与编码器校准连接专业仪器校准电机转速反馈精度，调整编码器零点位置，恢复驱动系统动态响应性能。控制系统软件升级与备份更新PLC程序至最新版本，导出所有工艺参数备份，并对触摸屏进行老化元件更换，提升操作稳定性。

04故障诊断与处理

常见机械故障识别射胶系统异常表现为射胶压力不稳定、射胶速度波动或射胶量不足，需检查射胶油缸密封性、