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2025/12/12

制衣厂车间5S管理培训

汇报人：WPS

CONTENTS

目录

01

5S管理概述

02

制衣厂车间5S管理内容

03

5S管理实施流程

04

5S管理效果评估

05

5S管理持续改善

5S管理概述

01

5S管理的定义

整理（SEIRI）

区分要与不要的物品，如制衣厂清理废弃布料，腾出空间。

整顿（SEITON）

将有用物品定位放置，像制衣工具定点摆放，提高效率。

清扫（SEISO）

清除工作场所脏污，制衣车间定期打扫，保持整洁。

清洁（SEIKETSU）

维持整理等成果，制衣厂制定规范，让5S管理常态化。

5S管理的起源

起源于日本

二战后日本企业为提高效率推行5S，如丰田借此提升竞争力。

早期应用场景

最初用于制造业车间，像日本制衣厂借此改善生产环境。

制衣厂车间5S管理内容

02

整理的实施要点

区分必需品与非必需品

制衣厂车间区分常用布料和闲置辅料，及时清理非必需品。

制定物品清理标准

明确破旧工具、过期物料的清理标准，保证车间整洁。

定期开展清理活动

每周组织员工清理制衣车间，清除无用杂物和废弃样品。

建立长效清理机制

设置专门岗位监督清理，确保车间整理工作持续有效。

整顿的布局规划

设备摆放规划

制衣厂将缝纫机、裁剪台等设备合理布局，提高操作连贯性与效率。

物料存放规划

按布料、辅料等分类存放物料，如牛仔布专区，方便取用查找。

通道设置规划

规划车间通道，确保叉车、人员通行顺畅，避免碰撞与拥堵。

清扫的责任划分

区域责任明确到人

制衣厂车间各区域定人清扫，如裁剪区由张三负责每日清扫。

设备责任具体落实

车间里缝纫机等设备落实专人维护，如李四负责定期清扫保养。

清洁的标准制定

设备摆放规划

制衣设备按流程有序摆放，如缝纫机、裁剪台分区安置，提高效率。

物料存储布局

布料、线等物料分类存放，设置专门货架，方便取用与管理。

通道设计规划

合理规划车间通道，确保运输顺畅，避免货物堆积阻碍通行。

素养的培养方法

起源国家

5S管理起源于日本，是现代企业管理的重要方法。

起源行业

它最初在日本制造业兴起，后推广至全球各行业。

5S管理实施流程

03

前期准备工作

设备清扫责任人

明确每台制衣设备的清扫人员，如缝纫机由固定工人每日清洁。

区域清扫责任人

划分车间不同区域，指定专人负责打扫，像裁剪区由特定员工清扫。

具体推行步骤

区分必要与不必要物品

制衣厂车间区分布料、工具等，如淘汰破旧无用工具。

制定物品清理标准

明确制衣废料、过期辅料等清理标准，定期处理。

规划物品放置区域

按制衣流程规划布料、半成品、成品等不同放置区。

及时清理无用物品

对废弃线头、损坏设备等无用物，及时清出车间。

5S管理效果评估

04

评估指标设定

整理（SEIRI）

区分制衣厂车间必需品和非必需品，如清理闲置布料。

整顿（SEITON）

将制衣工具等依规定定位、摆放，像整齐放置缝纫机。

清扫（SEISO）

对车间设备、地面等进行清扫，如清洁裁剪台。

清洁（SEIKETSU）

维持整理、整顿、清扫成果，如定期检查车间整洁度。

评估方法介绍

起源于日本

日本企业在二战后为提升效率，提出5S管理，如丰田汽车借此崛起。

早期发展形式

最初以整理、整顿等简单形式开展，逐步完善成现代5S管理体系。

5S管理持续改善

05

常见问题与解决

设备分区摆放

制衣厂将缝纫机、裁剪机等设备分区放置，提高操作效率。

物料分类存储

布料、线、纽扣等物料分类存放，便于快速取用。

通道合理规划

规划好车间通道，保证运输顺畅，避免货物堆积堵塞。

持续改进的措施

设备清扫责任

明确员工对缝纫机、裁剪机等设备的日常清扫与维护职责。

区域清扫分工

规定各小组对车间操作区、仓库等不同区域的清扫任务。

THEEND

谢谢