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基于智能算法的焙烧温度预测函数控制策略研究

一、引言

1.1研究背景与意义

在工业生产的众多领域，焙烧作为一道关键工序，广泛应用于冶金、化工、建材等行业。例如在锌冶炼过程中，沸腾富氧焙烧是首道工序，其运行状况直接影响下游工段烟气制酸和电解锌的稳定生产及产品质量。焙烧过程中，温度是最为关键的参数之一，它对产品质量、生产效率以及能源消耗都有着决定性的影响。若焙烧温度控制不当，产品可能出现欠烧或过烧的情况，导致产品质量下降，不合格率增加。在烧结砖生产中，若烘焙温度过高或时间过长易发生焦化，特点是颜色深、敲击声脆、变形大等；若烘干温度过低或时间不够，易产生欠火砖，主要特点是色度浅、重音哑、强度低、吸水持久。

传统的焙烧温度控制方法，如PID单回路控制，在面对复杂的工业生产环境时，逐渐暴露出其局限性。由于焙烧过程往往受到多种因素的干扰，如原料成分的波动、环境条件的变化以及设备性能的衰退等，PID控制难以实现精确的温度控制，容易导致炉温波动幅度大，控制精度低。在锌精矿富氧焙烧炉中，锌精矿的成分如硫含量、水分及颗粒度等不稳定，氧气和空气流量受其他单元影响，烟气制酸工段调整负荷时对焙烧炉负压产生扰动，这些因素都会影响炉温稳定，而PID控制无法有效应对这些复杂的干扰因素，导致炉温控制不稳定，操作员操作频次高，劳动强度大。

智能预测函数控制方法作为一种先进的控制策略，为解决焙烧温度控制难题提供了新的思路。它通过建立精确的预测模型，能够提前预测温度的变化趋势，并根据预测结果进行优化控制，从而显著提高控制精度和效率。预测函数控制方法可以适应各种复杂的工业过程和系统，包括具有不确定性和时变性的系统，对于噪声和干扰的影响具有较高的鲁棒性，能够通过预测未来的系统行为，实现优化控制，提高系统的性能。将智能预测函数控制方法应用于焙烧温度控制，能够有效减少温度波动，提高产品质量的稳定性，降低能源消耗，提高生产效率，增强企业的市场竞争力，具有重要的现实意义和广阔的应用前景。

1.2国内外研究现状

在焙烧温度控制方面，国内外学者和工程师进行了大量的研究与实践。早期，主要采用简单的反馈控制方法，如PID控制，通过测量实际温度与设定温度的偏差，调整加热或冷却设备的输出，以达到控制温度的目的。随着工业生产的发展，焙烧过程的复杂性不断增加，传统PID控制在应对多变量耦合、大滞后、时变等复杂特性时，控制效果不尽人意。

为了提高焙烧温度控制精度，研究人员开始探索各种先进控制技术。在国外，一些学者运用模型预测控制（MPC）方法，通过建立系统的预测模型，预测未来的温度变化，并根据预测结果优化控制策略，取得了较好的控制效果。文献中提到将预测函数控制方法应用于阳极焙烧温度控制，通过ARMAX模型进行辨识和控制优化，引入预测函数控制方法进行多变量解耦控制，实现了对阳极焙烧温度的精确控制，相较于PID控制有着显著的优势。

在国内，相关研究也在积极开展。部分研究将智能算法与传统控制方法相结合，如模糊PID控制，通过对炉温、炉内氧气含量、料层厚度等参数进行联合控制，实现了对炉温的精确控制。还有研究利用数据驱动的方法，通过对大量历史数据的分析和挖掘，建立温度预测模型，进而实现对焙烧温度的智能控制。如中铝国际沈阳铝镁设计研究院有限公司自主研发的国内首套氧化铝焙烧智能优化控制系统，创造性引入非平稳时间序列因果溯源分析技术，开发出国内首个强化学习控制模型，将焙烧炉的温度波动控制在目标值±2%以内，大幅领先于国际上±5%的水平。

然而，现有的研究仍存在一些不足。一方面，部分控制方法对模型的依赖程度较高，而实际焙烧过程具有较强的不确定性和复杂性，模型难以准确描述系统的动态特性，导致控制效果受到影响。另一方面，对于多变量耦合、强干扰等复杂工况的处理能力还有待提高，在面对工况突变时，控制策略的鲁棒性和适应性不足。此外，目前的研究在控制算法的实时性和计算效率方面也存在一定的挑战，难以满足工业生产对快速响应的要求。

1.3研究内容与方法

本研究旨在深入探究焙烧温度的智能预测函数控制方法，以提高焙烧过程的温度控制精度和稳定性，具体研究内容如下：

数据采集与分析：选取典型的工业焙烧设备作为研究对象，采集在不同工况下的焙烧温度、环境温度、湿度、原料成分、加热功率、通风量等相关数据。运用数据挖掘和统计分析方法，对采集到的数据进行预处理、特征提取和相关性分析，深入了解焙烧温度的变化规律以及各影响因素之间的相互关系，为后续的模型建立和控制策略设计提供坚实的数据基础。

智能预测函数模型构建：综合考虑焙烧过程的复杂性和不确定性，采用多种智能算法构建预测函数模型，如神经网络、支持向量机、深度学习算法等。通过对历史数据的学习和训练，优化模型的参数和结构，提高模型对焙烧温度的预测精度和泛