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质量管理检查与问题反馈表模板
一、适用工作场景
生产车间日常巡检(如原材料入库检验、生产线过程巡检、成品出厂检验);
工程项目质量抽查(如施工工序验收、隐蔽工程检查、设备安装调试质量核查);
服务流程合规检查(如服务规范执行情况、客户问题处理时效、售后流程完整性核查);
内部质量体系审核(如ISO体系运行检查、质量管理制度落地情况评估);
客户反馈问题溯源(如产品投诉、服务异议的现场核查与原因分析)。
二、标准化操作流程
(一)检查准备阶段
明确检查目标与范围
根据工作需求确定检查主题(如“生产车间5S执行情况”“项目隐蔽工程质量”),划定检查区域、设备及关键环节,避免检查范围过大或过小。
组建检查小组
根据检查内容配备专业人员,至少包含1名质量负责人(组长)、1名技术骨干、1名现场操作人员(熟悉具体流程),必要时可邀请外部专家参与。
准备检查依据与工具
收集检查标准(如企业质量手册、行业标准、技术图纸)、检查表(本模板)、记录工具(相机、卷尺、检测仪器等),提前熟悉检查项目的判定标准(如“合格”“不合格”“待改进”的具体定义)。
通知被检查方
提前1-3个工作日以书面或口头形式通知被检查部门/人员,说明检查时间、内容及配合要求,保证现场资源到位(如需停机检查需协调生产计划)。
(二)现场检查实施阶段
召开检查启动会
检查小组与被检查方负责人及相关人员召开简短会议,明确检查流程、判定标准及沟通机制,保证双方对检查目标理解一致。
逐项对照标准检查
按照检查表中的项目顺序,逐项现场核对实际情况:
对符合项记录检查结果并简要说明;
对不符合项详细记录问题现象(如“设备A的仪表显示误差超过±0.5%”“文件B未按最新版本更新”),同时拍摄照片、留存视频或收集现场记录作为证据(需标注拍摄时间、地点及问题描述)。
现场沟通初步问题
检查过程中发觉明显问题(如安全隐患、严重违规操作)时,立即向被检查方指出并要求暂停相关操作,避免问题扩大;对需进一步核实的问题,标记为“待确认项”。
(三)问题反馈与记录阶段
汇总检查发觉
检查结束后,检查小组内部汇总所有检查结果,区分“符合项”“不符合项”“待改进项”,对“待确认项”与被检查方再次核实,保证问题描述准确无误。
填写问题反馈表
根据模板中的“检查项目明细区”和“问题处理跟踪区”,逐项填写检查信息:
基本信息区:填写检查编号(按“年份+部门+序号”规则,如“2024-生产-001”)、检查日期、区域/部门等;
检查项目明细区:按序号填写检查项目、标准/依据、结果及问题描述,明确问题严重程度(轻微/一般/严重,参考“使用关键提示”中的分级标准);
问题处理跟踪区:为每个问题分配唯一编号(如“W-001”),明确责任部门、责任人及初步整改建议。
提交与确认报告
将填写完整的问题反馈表提交被检查方负责人核对,双方对问题描述、责任归属无异议后,签字确认;若存在争议,由质量负责人组织协调解决,必要时上报管理层裁决。
(四)整改跟踪与验证阶段
制定整改计划
责任部门收到反馈表后,2个工作日内制定整改计划,明确整改措施(如“更换损坏的仪表”“修订文件并组织培训”)、计划完成时限(一般问题不超过3个工作日,严重问题不超过7个工作日)及所需资源。
监督整改进度
质量负责人每周跟踪整改进度,对逾期未完成的问题发出《整改提醒单》,督促责任部门加快落实;整改完成后,责任部门提交《整改完成报告》(附整改前后对比照片、记录等)。
验证整改效果
检查小组或指定验证人(非原检查人员)对整改结果进行现场验证:
若问题已解决,在“问题处理跟踪区”填写“验证结果:合格”,双方签字确认;
若问题未彻底解决,退回责任部门重新制定整改计划,明确二次整改时限。
闭环归档
所有问题验证合格后,将问题反馈表、整改计划、整改报告、验证记录等资料整理归档,保存期限不少于1年,作为质量改进分析和追溯依据。
三、模板内容结构
(一)基本信息区
项目
内容
检查编号
(如:2024-生产-001)
检查日期
(年/月/日)
检查区域/部门
(如:一车间/仓储部)
检查类型
□日常巡检□专项检查□体系审核□其他
检查组长
检查成员
陪同人员
(二)检查项目明细区
序号
检查项目
检查标准/依据
检查结果
问题描述(不符合项具体说明)
严重程度
证据编号(如照片编号、记录页码)
1
原材料标识
《原材料管理规程》第3.2条
□符合□不符合
批次原材料未标注生产日期
一般
IMG001
2
设备运行参数
设备操作手册第5.1条
□符合□不符合
反应釜温度设定值185℃,实际显示190℃,超差±5℃
严重
IMG002+记录JS-007
3
安全防护设施
《安全生产管理制度》第4.5条
□符合
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