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天车个人总结

天车操作与维护个人工作总结

一、工作职责概述

本人在过去一年中主要负责工厂内天车设备的日常操作、维护保养及安全管理工作。天车型号为QD型5吨双梁桥式起重机，主要负责车间内重型零部件的吊装、转运及精密设备的安装调试工作。工作区域覆盖生产车间A区、B区及C区三个主要生产单元，服务对象包括机械加工、装配、焊接等多个工种。

二、工作内容与流程

2.1日常操作工作

每日平均完成吊装作业35-40次，累计吊装重量约180-220吨。工作内容包括：

-原材料入厂吊装：日均12次，单次重量0.5-3吨

-半成品转运：日均15次，单次重量1-8吨

-成品出库：日均8次，单次重量2-10吨

-设备维修辅助：日均5次，单次重量0.2-5吨

2.2操作流程标准化执行

严格执行五步操作法：

1.检查设备状态：每日班前检查平均用时15分钟，检查项目包含制动器、钢丝绳、限位装置等23个关键点

2.确认吊装方案：根据工件特性选择合适的吊具，平均每次方案制定耗时3-5分钟

3.规范操作执行：严格按照吊装路线图操作，平均每次吊装耗时8-12分钟

4.过程监控调整：全程监控吊装过程，平均每班次调整操作15-20次

5.设备复位记录：工作完成后设备复位并填写操作记录，平均每次5分钟

三、设备维护保养记录

3.1预防性维护

按计划完成月度、季度、年度保养工作：

-月度保养：12次/年，每次保养耗时4小时，更换润滑油3.5升，检查调整制动器间隙12处

-季度保养：4次/年，每次保养耗时8小时，更换钢丝绳2根，检查电气系统32个节点

-年度保养：1次/年，耗时3天，全面检查更换易损件18项，精度校准15项

3.2故障维修处理

全年共处理设备故障23次，平均修复时间2.5小时：

-电气系统故障：8次，占总故障34.8%，平均修复时间1.8小时

-机械传动故障：6次，占总故障26.1%，平均修复时间3.2小时

-制动系统故障：5次，占总故障21.7%，平均修复时间2.1小时

-钢丝绳相关问题：4次，占总故障17.4%，平均修复时间4.5小时

四、安全操作规范执行

4.1安全培训与考核

参加安全培训48学时，通过安全操作考核4次，成绩均在95分以上。完成应急演练12次，包括：

-突断电应急处理：3次，平均响应时间45秒

-重物坠落预防：4次，成功率100%

-设备故障停机：5次，平均处理时间8分钟

4.2安全检查与隐患排查

累计开展安全自查156次，发现并整改安全隐患37项：

-吊具检查：52次，更换不合格吊具7套

-限位装置测试：36次，调整限位开关9处

-钢丝绳状态监测：48次，更换钢丝绳4根

-电气系统绝缘测试：20次，处理绝缘问题3处

五、工作成效数据统计

5.1工作效率指标

-吊装作业完成率：100%，无超时任务

-设备利用率：92.3%，日均运行7.4小时

-吊装精度控制：偏差控制在±2mm内，达标率98.7%

-任务响应时间：平均3分钟内到达作业现场

5.2质量控制数据

-吊装物品完好率：99.8%，全年仅出现2起轻微磕碰

-精密设备安装精度：达到设计要求的100%，最大偏差0.8mm

-吊装方案优化：通过改进吊装方法，减少辅助时间15.3%

-工装夹具使用：自制专用吊具5套，提高特殊工件吊装效率28%

六、技术能力提升

6.1专业技能培训

参加各类专业技能培训共计120学时：

-天车高级操作技术：40学时

-起重设备安全规范：24学时

-液压系统原理与维护：16学时

-电气控制系统故障诊断：20学时

-精密吊装技术：20学时

6.2技术创新与应用

完成技术改进项目3项：

-吊装路径优化系统：减少无效移动距离18.7%

-自适应吊具设计：提高特殊形状工件吊装成功率32%

-负载监测预警装置：实现超载预警提前5-8秒，避免安全隐患4起

七、设备故障处理经验

7.1常见故障分析

通过对全年23起故障的分析总结：

-电气接触器故障：占总故障21.7%，主要原因为粉尘积累和触点磨损

-减速箱异响：占总故障1