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工厂危险化学品安全使用规范

危险化学品，作为现代工业生产不可或缺的基础原料与辅助材料，在推动生产效率提升和产品创新的同时，也因其固有的易燃、易爆、有毒、腐蚀性等特性，对工厂的安全生产环境和从业人员的身体健康构成了潜在威胁。因此，建立并严格执行一套科学、系统、完善的危险化学品安全使用规范，是每一家涉及危险化学品操作的工厂确保生产连续性、保护员工生命安全、维护企业可持续发展的核心要务。本规范旨在为工厂危险化学品的全生命周期管理提供明确指引，从源头控制风险，杜绝安全事故。

一、总则与责任体系

1.1规范目的与适用范围

本规范旨在规范工厂内危险化学品的采购、储存、运输、使用、废弃处置等各个环节的安全管理行为，预防和减少因危险化学品引发的火灾、爆炸、中毒、腐蚀等安全事故，保障工厂财产安全和员工的身体健康与生命安全。本规范适用于工厂内所有涉及危险化学品的部门、车间及相关从业人员。

1.2责任主体与职责划分

工厂主要负责人是危险化学品安全管理的第一责任人，对本单位危险化学品的安全负全面责任。应设立专门的安全管理部门或指定专职/兼职安全管理人员，具体负责危险化学品的日常安全监督与管理工作。各部门负责人、车间主任对本部门/车间危险化学品的安全使用负直接领导责任。每一位接触和操作危险化学品的员工，对自身作业过程中的安全负直接责任。明确各层级、各岗位的安全职责，确保责任落实到人。

1.3基本原则

危险化学品的安全管理应遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，坚持“管生产必须管安全、管业务必须管安全、管行业必须管安全”的原则，实行全员、全过程、全方位、全天候的安全管理。

二、化学品的识别与风险评估

2.1化学品普查与分类

工厂应对所有进入厂区的化学品进行全面普查，建立危险化学品台账。根据《危险化学品目录》及相关标准，对化学品进行危险性分类，明确其物理化学性质、危害性（燃爆、毒性、腐蚀性、刺激性等）以及安全防护要求。

2.2安全技术说明书（SDS/MSDS）的获取与应用

对于所有危险化学品，必须向供应商索取最新的、符合标准的安全技术说明书（SDS/MSDS）。工厂应将SDS/MSDS存档，并确保相关岗位的员工能够方便查阅和理解其内容。SDS/MSDS是化学品安全管理和员工培训的重要依据。

2.3风险评估与控制措施

针对每种危险化学品的特性及其在生产过程中的使用情况，定期组织进行风险评估，识别潜在的危害因素和风险等级。根据评估结果，制定并落实有效的风险控制措施，优先采用工程技术措施（如替代、隔离、通风），辅以管理措施和个体防护措施。

三、人员资质与培训教育

3.1从业人员资质要求

从事危险化学品采购、储存、运输、使用、废弃处置等作业的人员，必须经过专业的安全知识培训和操作技能培训，经考核合格后方可上岗。特种作业人员（如涉及易燃易爆化学品的动火作业、受限空间作业等）必须持有效的特种作业操作资格证书。

3.2培训内容与频次

培训内容应包括：危险化学品的特性及危害辨识、SDS/MSDS的理解与应用、本岗位安全操作规程、应急处理措施、个体防护用品的正确选择与佩戴、事故案例分析等。初次培训时间不得少于规定学时，定期复训和继续教育应常态化，确保员工掌握最新的安全知识和技能。

3.3安全意识与应急能力培养

通过多种形式的宣传教育活动，增强全体员工的危险化学品安全意识和自我保护能力。定期组织应急演练，提高员工在发生泄漏、火灾、中毒等突发事件时的应急处置能力和逃生技能。

四、采购、储存与运输管理

4.1采购控制

危险化学品的采购应选择具有合法经营资质的供应商。采购前应对供应商的资质、信誉、产品质量及安全保障能力进行评估。签订采购合同时，应明确要求供应商提供符合标准的产品及SDS/MSDS，并对运输过程中的安全责任做出约定。

4.2储存安全

*储存场所要求：危险化学品应储存在专用的、符合安全条件的仓库或储存室，远离火源、热源、电源，避免阳光直射，保持良好通风。仓库应设置明显的安全警示标志，并根据化学品特性配备相应的消防器材和泄漏处理物资。

*分类存放：性质相抵触、灭火方法不同的危险化学品不得混存混放。例如，氧化剂与还原剂、酸与碱、易燃易爆品与遇湿易燃品等必须严格分开存放。

*堆码与标识：化学品应按“先进先出”原则管理，堆码整齐，留有适当通道。每个储存容器必须有清晰、牢固的标签，注明化学品名称、危险性类别、生产日期/批号、储存期限等信息。

*出入库管理：建立严格的出入库登记制度，定期对库存化学品进行盘点和检查，发现变质、泄漏、标签模糊等情况应及时处理。

4.3厂内运输

厂内运输危险化学品应使用专用的、符合安全要求的运输工具和容器。运输过程中应固定稳妥，防止碰撞、泄漏。运输路线应避开人员密集区域和重要设施。搬运人员应佩戴合适的