《非金属矿开采工业深加工技术手册（标准版）》.docVIP

《非金属矿开采工业深加工技术手册（标准版）》

第1章非金属矿开采概述

1.1非金属矿产资源概况

1.2非金属矿开采方法

1.3非金属矿开采设备

1.4非金属矿开采环境管理

第2章非金属矿破碎与粉磨技术

2.1破碎工艺流程设计

2.2破碎设备选型与应用

2.3粉磨技术与方法

2.4粉磨设备性能优化

第3章非金属矿分选与提纯技术

3.1分选工艺流程设计

3.2重力分选技术

3.3电选技术

3.4磁选技术

3.5浮选技术

第4章非金属矿深加工化学处理

4.1浸出与溶出技术

4.2催化与转化技术

4.3表面改性技术

4.4化学合成与应用

第5章非金属矿复合材料制备

5.1纤维增强复合材料

5.2粒子填充复合材料

5.3泡沫复合材料制备

5.4复合材料性能测试

第6章非金属矿精细化学品生产

6.1酸碱盐类精细化学品

6.2胶粘剂与涂料

6.3塑料助剂与稳定剂

6.4功能性添加剂生产

第7章非金属矿资源综合利用

7.1共伴生矿产资源利用

7.2废石与尾矿资源化

7.3资源循环利用技术

7.4经济效益评估方法

第8章非金属矿深加工设备维护

8.1设备日常检查与保养

8.2设备故障诊断与排除

8.3设备升级改造技术

8.4设备安全操作规程

第9章非金属矿深加工质量管理

9.1原材料质量检测标准

9.2生产过程质量控制

9.3成品质量检测方法

9.4质量管理体系建设

第10章非金属矿深加工环境保护

10.1开采过程污染控制

10.2粉尘与废气治理

10.3废水处理与回用

10.4土壤修复技术

第11章非金属矿深加工市场分析

11.1行业发展趋势分析

11.2主要产品市场供需

11.3国际市场竞争格局

11.4投资前景与风险评估

第12章非金属矿深加工典型案例

12.1云母深加工应用案例

12.2石棉深加工应用案例

12.3石膏深加工应用案例

12.4石英深加工应用案例

2.非金属矿破碎与粉磨技术

2.1破碎工艺流程设计

破碎工艺流程设计需考虑原料性质和产品要求。

根据矿石硬度选择合理破碎比，一般硬岩破碎比控制在3-5:1。

对于中硬矿石，可采用阶段破碎流程提高效率。

破碎流程设计要减少碎矿循环，一般破碎产品粒度控制在20-30mm。

要考虑设备处理能力匹配，避免出现瓶颈。

粉尘处理系统需与破碎设备同步设计，推荐采用湿式破碎减少粉尘。

破碎系统要预留扩建空间，满足未来产能增长需求。

要设置闭路破碎系统，减少过粉碎现象，提高粉矿利用率。

破碎工艺设计要考虑能耗指标，优先选择低能耗设备。

要设置安全防护措施，包括过载保护装置和紧急停机系统。

破碎系统要考虑设备维护便利性，预留足够的检修空间。

要设计合理的排矿系统，避免大块物料堵塞。

破碎工艺要考虑环保要求，设置噪声和振动控制措施。

2.2破碎设备选型与应用

颚式破碎机适用于硬岩粗碎，进料粒度可达1000-1200mm。

圆锥破碎机适合中硬矿石细碎，破碎比可达8-10:1。

反击式破碎机处理量较大，适合中硬以下矿石。

齿辊破碎机适用于处理纤维性物料，如云母矿。

锤式破碎机适用于脆性物料，如石棉矿。

破碎设备选型要考虑矿石硬度，莫氏硬度大于6的矿石建议用圆锥破碎机。

设备选型要匹配后续粉磨设备，破碎粒度需控制在粉磨机最佳进料范围。

要考虑设备处理能力，一般要使处理能力比实际需求高20-30%。

破碎设备要考虑维护便利性，易损件更换周期应小于200小时。

要选择具有自动调节功能的破碎机，减少人工干预。

破碎设备要考虑能耗指标，先进设备能耗可降低40%以上。

要选择低噪音破碎机，噪声应低于85dB(A)。

破碎设备要设置安全防护装置，如液压锁紧和过载保护。

要考虑设备的磨损控制，优质耐磨材料可延长使用寿命30%。

2.3粉磨技术与方法

球磨机适用于中等硬度矿物的干式粉磨，细度可达-0.075mm占80%。

球磨机粉磨效率受钢球装载量影响，最佳装载量应为容积的30-35%。

棒磨机适合处理粘性物料，粉磨效率比球磨机高15-20%。

自磨机适用于硬岩粉磨，可省去破碎环节，粉磨效率高40%。

超细粉碎技术可达到纳米级粉磨，适合高附加值矿物。

气流粉碎机适用于脆性物料，可达到-0.045mm占95%的细度。

振动磨粉磨效率高，能耗比球磨机低50%。

低温粉碎技术适用于热敏性矿物，温度控制在50℃以下。

湿式粉磨可减少粉尘，适合有毒矿物处理。

选择性粉磨技术可提高有用矿物回收率，比常规粉磨高25%。

粉磨工艺要设置分级系统，确保产品粒度分布均匀