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旋印电解加工技术的基础科学问题与关键技术探究

一、引言

1.1研究背景与意义

航空发动机作为飞机的核心部件，其性能直接决定了飞机的飞行性能、可靠性和安全性。机匣作为航空发动机重要的连接、承载部件，起着支撑转子和固定静子的关键作用。在发动机运行时，机匣需要承受气体负载、质量惯性力以及温差引起的热载荷，工作环境极为恶劣。其通常由钛合金、高温合金等难加工材料制成，部分机匣直径可达1m以上，而壁厚却薄至1mm，刚性很差，且外型面复杂，分布着大量形状各异的凸台结构。从承力和轻量化角度考虑，发动机设计者对机匣的轮廓尺寸精度和壁厚均匀性提出了极为严苛的技术要求。

机匣壁薄刚性弱、材料难加工的特性给其制造带来了巨大挑战。采用常规铣削加工时，不仅刀具损耗大、加工周期长，而且加工变形问题突出，如某型发动机高温镍基合金机匣采用常规铣削后变形量高达0.46mm。为避免大型薄壁机匣铣削加工变形问题，研究人员尝试采用化学铣削。化铣虽不产生加工应力，但它采用强腐蚀性溶液，溶液维护困难，废液还会造成严重的环境污染。更关键的是，在化学铣削过程中，机匣不同部位的腐蚀速率难以精确控制，加工出的零件壁厚一致性差，难以满足发动机机匣的精度要求。

电解加工是基于阳极溶解原理实现材料去除的加工技术，具有加工过程无应力和工具损耗、不受材料力学性能限制、加工效率高等优点，在欧美已成为机匣制造的重要手段。欧美主要采用逐段加工方法，将机匣沿圆周分为若干区段，采用多个仿形块状电极依次加工出各个区段的型面轮廓。该方法相比于切削和化铣提高了加工效率和精度，但仍然存在一些问题：一方面，逐段加工时，各段的加工间隙很难保证一致，受加工产物（阴极析出的氢气、电解液温升、阳极蚀除物）以及加工过程诸参数（加工电压、工具进给速度、电解液压力）波动的影响，加工间隙会出现随机性波动，进而直接影响机匣壁厚，实际应用中，分段加工壁厚一致性很难控制在0.3mm之内；另一方面，采用逐段加工方式，相邻区段之间会留下“接刀痕”，在工具出水缝对应的工件表面上还会留下“出水口痕”，这些脊状凸起痕迹需通过后续精细加工去除，费时费工。

随着新型航空发动机性能的不断提升，发动机机匣型面结构更加复杂，为实现轻量化，机匣壁厚进一步减薄，加工精度要求更为苛刻，其制造难度显著加大。大型薄壁机匣的高效精密制造已成为制约新型航空发动机研制生产的瓶颈，迫切需要寻求先进的制造技术。

旋印电解加工技术应运而生，该技术采用回转体电极作为阴极工具，通过工件与工具的同步对转对阳极工件逐层精确溶解去除，实现薄壁机匣的无变形精密加工成形。相较于传统加工技术，旋印电解加工在原理上具有显著优势：材料在对转过程中被逐层溶解，每一层的厚度可控制在微米尺度，能够精确控制壁厚；加工过程中使用回转体工具电极，无需更换电极即可实现全型面加工，加工表面光滑连续，无“出水痕”“接刀痕”，无需后续去除；工件表面材料被逐层蚀除，材料内部残余应力得到缓慢均匀释放，避免了逐段加工方法因局部材料去除多而造成的变形。因此，开展旋印电解加工技术的基础研究，对于揭示其加工过程中的基础科学问题，突破关键技术，提升航空发动机机匣等大型薄壁构件的制造水平，推动航空航天等相关领域的发展具有重要的理论意义和工程应用价值。

1.2国内外研究现状

国外对电解加工技术的研究起步较早，在航空航天领域的应用也较为广泛。在电解加工原理方面，对电场、流场和电化学过程的耦合作用进行了深入研究，建立了一系列理论模型来描述加工过程。在工艺方面，针对不同材料和复杂结构的加工，开发了多种电解加工工艺，如上述提到的逐段电解加工方法，并不断优化加工参数以提高加工精度和表面质量。在装备方面，研制出了高精度、大型化的电解加工机床，具备先进的控制系统和自动化程度。然而，国外在旋印电解加工技术方面的公开研究相对较少，主要是将其作为一种保密的先进制造技术应用于航空发动机关键部件的制造。

国内在电解加工技术领域也取得了一系列成果。在理论研究方面，众多科研院校对电解加工的电场、流场和材料溶解机理等进行了大量研究，提出了一些新的理论和方法。在工艺研究上，不断探索新的电解加工工艺，如脉冲电解加工、混气电解加工等，并在实际生产中得到了应用。在装备研制方面，也取得了一定进展，能够自主研发生产一些电解加工机床，但在高端装备和关键技术方面与国外仍存在一定差距。

针对旋印电解加工技术，南京航空航天大学的朱荻院士团队进行了开创性的研究。提出了旋印电解加工技术，建立了完善的理论与技术体系。通过研究揭示了旋印电解加工阳极成形规律、难加工材料脉动态溶解机理、电解液流场分布特性等基础科学问题，突破了阴极工具设计、钛合金点蚀抑制、流场优化设计等关键技术。研制出具有自主知识产权的大型旋印电解机床，实现了新型航空发动机钛合金外涵机匣、