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矿山2025年度工作总结及下年工作计划与矿山年度工作总结汇编

2025年，矿山在集团“稳产、提质、降本、保安”八字方针指引下，围绕“深部资源吃干榨尽、边际品位经济回采、系统能力极致释放”三条主线，全年处理原矿486万吨，同比提高7.3%；综合入选品位0.78%，同比下降0.04个百分点，但通过智能配矿和预选抛废，实际回收率提升1.8个百分点，达到86.4%；生产金属量3.74万吨，创历史第二高；完全成本198元/吨，同比下降11元；实现利润4.62亿元，同比增加1.1亿元；全年无工亡、无重大设备事故，千人负伤率0.17，继续保持行业标杆水平。

一、2025年工作回顾

（一）资源端：把“隐形矿量”变成“账面储量”

1.生产探矿完成钻探11.2万米，新增三级矿量356万吨，金属量2.9万吨，弥补当年消耗后净增0.7万吨金属，实现“采充平衡、略有盈余”。

2.与地勘院联合开展-800米以深岩体专项研究，利用三维反射地震+原生晕叠加，锁定Ⅴ号矿体下延靶区，估算潜在资源量420万吨、品位0.92%，为“十五五”提供接续阵地。

3.建立“边际经济模型”，将边界品位从0.5%下调至0.38%，多回收低品位矿87万吨，多产金属5400吨，新增利润4200万元，验证了“低品位不是废石，是成本函数”的理念。

（二）采矿端：把“传统炮采”升级为“数据采矿”

1.中深孔全断面采矿在3个采场完成工业试验，孔网参数由3×3m优化到3.5×2.8m，单孔崩矿量提高26%，大块率降至4.1%，采场综合效率由1850吨/日提升到2480吨/日。

2.建成“5G+UWB”高精度定位系统，实现铲运机远程遥控常态化，出矿效率提升18%，单班作业人员由7人减至4人，全年节省人工成本320万元。

3.引进“电子雷管+高精度延时”爆破技术，振动降低42%，巷道半孔率保持90%以上，周边民房“零投诉”，顺利通过国家绿色矿山复审。

（三）选矿端：把“工艺瓶颈”打成“效益增量”

1.高压辊磨—粗粒预选—阶段磨选流程改造于5月达产，入磨粒度由-12mm降至-6mm，球磨台时能力提高11%，钢球单耗下降0.15kg/t，年节电480万kWh。

2.新型“离心+浮选”联合工艺在尾矿再选车间投运，尾矿品位由0.07%降至0.045%，年回收金属840吨，创效2100万元；尾矿库服务年限延长2.3年。

3.选矿自动化集中控制室上线“AI视觉给矿”系统，结合在线粒度分析仪，实现磨矿浓度自动闭环，台时波动±2%以内，稳定率提高15个百分点，为后续浮选指标奠定基础。

（四）安全环保：把“被动应付”转为“主动预判”

1.建成“双碳”监测平台，实时采集井下通风、排水、提升、压风四大系统能耗，吨矿综合能耗15.4kgce，同比下降0.9kgce，碳排强度降低5.5%。

2.尾矿库在线监测增设坝体内部位移计24套，与省级平台联网，实现毫米级预警；完成子坝加高3m，新增库容260万m3，可匹配矿山3年产废。

3.开展“全员风险字典”活动，共辨识风险点3826条，整改闭环率100%；组织盲演12次，平均应急响应时间由28分钟压缩至11分钟；全年安全投入2150万元，占营收3.8%，高于行业平均1.7个百分点。

（五）设备能源：把“事后抢修”变成“预测维护”

1.建成关键设备“数字孪生”模型22套，涵盖主井提升、球磨机、鼓风机、尾矿泵组，实现振动、温度、电流三维趋势预测，全年计划外停机减少38小时，多产矿量1.9万吨。

2.完成主井电控系统“交—直—交”变频改造，启动电流下降60%，年节电136万kWh；副井采用“永磁同步+能量回馈”技术，发电工况能量回馈电网，年创效95万元。

3.建立“设备健康码”制度，2.1万台套备件赋码上线，库存资金由4300万元降至3100万元，周转天数缩短11天，全年机物料消耗下降7.4%。

（六）管理创新：把“经验驱动”转向“算法驱动”

1.推行“经营日历”管理模式，将年度利润目标分解到日，每日召开“矿石—指标—价格”三维晨会，动态调整供矿品位与采场出矿顺序，全年多创效1800万元。

2.上线“区块链+结算”平台，工程掘进、矿石运输、物资采购数据实时上链，结算周期由15天缩短至3天，为承包商释放资金成本470万元，获得“省级数字化示范矿山”称号。

3.开展“揭榜挂帅”项目12项，其中“掘进台车远程操控”项目由一线班长牵头，3个月实现单月进尺156米，刷新矿山纪录，个人获奖20万元，带动一线创新热潮。

（七）党建民生：把“红色基因”融入“生产链条”

1.建立“党员指标责任区”，将回收率、成本、单耗等关键指标与党员绩效挂钩，一区一表、一月