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轴承转向模具加工工艺手册（标准版）

第1章绪论

1.1概述

1.2编制依据

1.3适用范围

1.4安全注意事项

第2章模具设计要求

2.1结构设计

2.2材料选择

2.3尺寸公差

2.4表面粗糙度

第3章加工准备

3.1设备选择

3.2工具准备

3.3量具校验

3.4材料预处理

第4章轴承座加工

4.1铣削加工

4.2钻孔加工

4.3攻丝加工

4.4热处理

第5章转向机构加工

5.1齿轮加工

5.2轴类零件加工

5.3键槽加工

5.4装配孔加工

第6章热处理工艺

6.1淬火处理

6.2回火处理

6.3硬度检测

第7章磨削加工

7.1外圆磨削

7.2内孔磨削

7.3平面磨削

第8章表面处理

8.1防锈处理

8.2装饰性涂层

8.3腐蚀防护

第9章装配工艺

9.1零件装配

9.2组合装配

9.3动作调试

第10章检验与测试

10.1尺寸检验

10.2功能测试

10.3性能评估

第11章质量控制

11.1过程控制

11.2检验标准

11.3异常处理

第12章维护与保养

12.1设备维护

12.2工具保养

12.3安全操作规程

第1章绪论

1.1概述

轴承转向模具加工是精密制造领域的关键环节，直接影响最终产品的性能和可靠性。该模具通常用于汽车、工程机械等行业的轴承生产，要求高精度、高耐磨性。加工过程中需严格控制尺寸公差（如±0.01mm）和表面粗糙度（Ra≤0.2μm）。模具材料多选用Cr12MoV等高硬度合金钢，热处理硬度需达到58-62HRC。常见的加工工序包括粗加工、半精加工、精加工和抛光，每道工序都对最终质量至关重要。

1.2编制依据

本手册依据国家GB/T4026-2001《机床夹具通用技术条件》和ISO2768-1999《机械公差》标准编写。同时参考了行业内的先进加工工艺，如高速切削技术（切削速度可达1500m/min）和电火花加工（放电间隙控制在0.02mm内）。结合企业多年生产经验，对常见问题（如模具变形、刃口磨损）提出针对性解决方案。

1.3适用范围

本手册适用于轴承转向模具的制造与维护全过程，涵盖材料选择、热处理、机械加工、装配及检测等环节。具体包括：

-模具型腔加工，要求直线度误差≤0.005mm/m；

-刃口修整，使用研磨膏（粒度W5）抛光至镜面效果；

-模具配合间隙控制，如动模板与定模板间隙需保持在0.003-0.005mm；

-润滑系统维护，推荐使用HLP-2高速润滑油，确保加工温度低于50℃。

1.4安全注意事项

加工过程中需严格遵守以下安全规范：

-操作人员必须佩戴防护眼镜和防割手套，防止铁屑飞溅；

-高速旋转设备（如铣床）主轴转速不得超过2500r/min，以防刀具断裂；

-使用电解加工时，电解液浓度需控制在20%-25%（质量分数），避免触电风险；

-模具在热处理过程中需使用保温钉固定，防止高温变形（如Cr12MoV加热速度不超过300℃/h）；

-清理模具时禁止使用硬毛刷，应选用尼龙刷或压缩空气（气压0.5MPa）；

-装配时注意模柄孔与机床主轴的配合精度，允许间隙≤0.02mm，以防加工时振动。

2.模具设计要求

2.1结构设计

-模架布局需符合JISB0231标准，采用四导柱模架结构，确保开合精度不低于±0.02mm。

-动模板与定模板接触面需设置0.02mm的预紧间隙，防止咬合，同时采用T8CrMo材料，硬度控制在50-55HRC。

-卸料板设计为浮动式，通过弹簧预紧力为15kg/cm2，确保脱模时产品无损伤，弹簧材质选用60Si2MnA。

-导向柱直径为25mm，采用SKD61热处理至62-64HRC，配合导套（SKF系列）实现滑动摩擦系数≤0.12。

-滑块机构采用油缸驱动，缸径50mm，行程150mm，油压设定为80bar，防止冲击导致型腔变形。

-冷却水路需沿模体边缘布置，孔径6mm，间距80mm，确保型腔温度控制在50±5℃范围内。

-排气系统在分型面开设0.03mm宽的排气槽，深度为材料厚度的一半，避免困气导致飞边。

2.2材料选择

-型腔材料优先选用DC53，硬度58-60HRC，抗粘结性优于P20，表面粗糙度Ra≤0.8μm。

-支撑柱采用S50C，调质处理至250-300HB