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2025年职业院校实训设备运维与教学保障工作总结

2025年，在学校及院系领导的正确指导下，实训设备运维与教学保障团队紧紧围绕职业教育改革发展要求和学校年度工作目标，以提升实训设备完好率、保障教学实训活动有序开展为核心，扎实推进设备全生命周期管理、技术服务优化、安全体系建设等重点工作，全年累计完成各类设备维护保养1200余台套，保障实训教学课时达18600学时，设备平均故障间隔时间（MTBF）提升至42天，故障修复及时率保持在98.7%，为学校高素质技术技能人才培养提供了坚实的硬件支撑。

一、实训设备运维管理工作成效

（一）预防性维护体系建设

建立三级巡检制度，每日由值班技术员对重点实训室进行设备运行状态检查，每周组织专业组长开展跨区域交叉巡检，每月联合教学团队进行设备功能验证。针对机械加工、电气控制、智能制造等不同类型实训室制定差异化维护方案，机械类设备重点实施导轨润滑、传动部件间隙调整及精度校准，全年完成车床、铣床等金属切削设备精度恢复32台次；电气类设备强化线路绝缘检测、模块参数测试及程序备份，累计完成PLC控制器、变频调速装置等核心部件性能检测156台套；自动化生产线重点开展传感器灵敏度校准、机械臂路径优化及系统联调，保障FANUC、ABB等主流品牌工业机器人稳定运行。通过预防性维护的深化实施，设备突发故障率同比下降23%，实训教学中断事件减少至12起。

（二）故障快速响应机制优化

构建线上报修-智能派单-现场处置-效果反馈闭环管理系统，开发微信报修小程序整合设备二维码标识，实现故障信息实时上传与技术员GPS定位派单。建立包含12大类387项典型故障的解决方案数据库，通过AI算法自动推送维修案例，辅助技术员快速定位故障点。组建由5名专职技术员和12名企业技术骨干构成的应急维修团队，实行30分钟内响应、2小时内到场、复杂故障24小时不间断抢修机制。全年受理设备故障报修327起，其中机械故障占比41%（主要为传动部件磨损、轴承损坏），电气故障占比35%（主要为线路老化、接口松动），软件故障占比24%（主要为系统崩溃、程序丢失），平均修复时长控制在4.7小时，紧急故障修复及时率100%，维修成功率达96.3%，较外购维修服务节省费用约48万元。

（三）设备全生命周期管理深化

完成全校86个实训室共计4238台套设备的数字化台账建设，运用RFID技术实现设备移动盘点与状态追踪，资产账实相符率提升至99.2%。建立设备健康档案，记录历次维护保养、故障维修、技术改造等信息，通过数据分析识别出数控车床主轴、工业机器人减速器等18类易损耗部件，实施最小库存预警管理。严格执行设备报废评估流程，组织技术、教学、财务部门联合鉴定，全年规范处置超期服役、性能落后设备73台套，同时完成23台老旧设备的功能改造，将淘汰的普通车床改造为数控教学实验台，节约新设备采购资金120余万元。

二、教学保障能力提升举措

（一）实训教学协同保障

制定教学日历-设备准备-过程支持-课后维护四阶段保障流程，提前一周根据教学计划完成设备调试、耗材配置及安全检查，确保汽车检测、工业控制等实操课程即开即用。建立技术员与授课教师的1+1对接机制，每个实训室配备专属技术支持人员，参与教学大纲研讨、实训项目开发及考核标准制定。全年配合完成新能源汽车技术、工业机器人应用等12个重点专业的课程改革，协助开发理实一体化教学项目47个，改造实训工位63个，新增虚拟仿真实训模块18套。针对技能大赛备赛需求，组建专项保障小组，为全国职业院校技能大赛机电一体化设备组装与调试等赛项提供7×24小时技术支持，保障参赛师生训练时长累计达1680小时。

（二）新设备引进与技术消化

参与完成智能制造产教融合实训基地建设项目，负责德国西门子828D数控系统、瑞士GF加工方案五轴加工中心等43台套高端设备的安装调试，编制设备操作规程、维护手册及教学指导书共计65万字。组织开展新设备技术培训12场，覆盖专业教师87人次，协助机械工程系开发五轴联动加工技术等新课程5门。针对3D打印、工业互联网等新兴技术领域，建立设备应用试验小组，联合企业工程师开展技术验证，完成基于数字孪生的智能仓储实训系统二次开发，形成可推广的教学案例8个。

（三）耗材与备件保障体系建设

实施耗材分类管理，将刀具、焊条、传感器等常用耗材纳入学校集中采购目录，与3家供应商签订框架协议实现按月结算；将PLC模块、伺服电机等关键备件建立安全库存，保障突发故障2小时内更换。开发耗材智能管理系统，通过物联网设备实时采集加工中心刀具寿命、3D打印机树脂余量等数据，自动触发补货申请。全年保障实训教学耗材供应120余万元，关键备件库存周转率提升至8次/年，库存资金占用降低15%。针对实训过程中耗材浪费问题，推行定额领用、以旧换新制度，组织开展节约能手评比