灰铁熔炼工艺.docxVIP

灰铁熔炼工艺

灰铁（灰口铸铁）因断口呈暗灰色得名，具有良好的铸造性能、切削加工性能、减震性及耐磨性，广泛应用于机床床身、发动机缸体、箱体等机械零件。灰铁熔炼的核心目标是获得化学成分均匀、温度达标、杂质含量低的优质铁液，为后续铸造工艺及铸件质量提供保障。本规范详细阐述灰铁熔炼的核心工艺要点、操作流程、质量控制及安全要求，适用于中小型机械制造企业的灰铁熔炼生产。

一、熔炼前准备

熔炼前准备是保障熔炼过程稳定、铁液质量合格的基础，主要包括原材料准备、设备检查及工艺参数确定三大核心环节。

原材料准备与检验

金属炉料：①生铁：选用符合标准的铸造生铁（如Z14、Z18、Z22等牌号），主要提供铁液基础成分，要求化学成分稳定，硫、磷等有害杂质含量低（硫≤0.07%，磷≤0.15%，具体按铸件牌号要求调整）；②废钢：选用洁净的低碳废钢（如钢板边角料、废机床零件等），碳质量分数≤0.3%，用于调整铁液碳含量，降低杂质含量，废钢需清除表面油污、铁锈、泥沙等杂物；③回炉料：包括浇冒口、废铸件等，成分应与目标灰铁牌号相近，占炉料总量的30%~50%，需破碎至合适尺寸（≤200mm），清除表面粘砂、氧化皮；④合金料：根据目标牌号要求，准备硅铁（FeSi75）、锰铁（FeMn65）、铬铁等合金，用于调整硅、锰等合金元素含量，合金料需干燥、无锈蚀、无油污。

燃料与熔剂：①燃料：常用焦炭（固定碳≥85%，灰分≤12%，挥发分≤1.5%，硫分≤0.7%），用于冲天炉熔炼时提供热量，要求焦炭块度均匀（10~30mm，根据冲天炉容量调整），强度高、燃烧效率高；若采用电炉熔炼，需确保供电稳定；②熔剂：选用石灰石（CaCO?）或白云石（CaCO?·MgCO?），用于冲天炉熔炼时造渣，吸收炉内杂质，石灰石块度10~30mm，加入量为炉料总量的3%~5%。

原材料检验：所有炉料入库前需进行化学成分抽检（生铁、废钢、合金料）及外观检验（清除杂质、锈蚀），确保符合工艺要求；焦炭需检测固定碳、灰分等指标，熔剂需确保纯度达标。

熔炼设备检查与调试

冲天炉（常用熔炼设备）：①检查炉体：炉衬（耐火材料）无破损、剥落，炉底、炉缸、风口等部位完好；②检查送风系统：鼓风机运行正常，风管无泄漏，风量、风压可调节；③检查加料系统：加料机运行平稳，加料口密封良好；④检查出铁口、出渣口：堵塞严密，通道畅通；⑤空炉试运转：启动鼓风机，检查送风均匀性，确保设备无异常噪音、振动。

电炉（中频感应电炉，适用于高精度铸件）：①检查炉体：感应线圈绝缘良好，炉衬无裂纹、脱落；②检查电气系统：供电线路、控制柜连接牢固，保护装置（过流、过热保护）完好；③检查冷却系统：冷却水循环正常，水温、水压符合要求（进水温度≤35℃，出水温度≤55℃）；④空炉调试：启动设备，检查功率输出、温度控制系统准确性。

工艺参数确定

炉料配比：根据目标灰铁牌号（如HT150、HT200、HT250）的化学成分要求，计算各炉料比例。例如，熔炼HT200时，典型配比（质量分数）：铸造生铁30%~40%、废钢10%~20%、回炉料40%~50%、硅铁0.8%~1.2%、锰铁0.5%~0.8%；具体配比需根据炉料实际化学成分调整。

熔炼温度：根据铸件壁厚、复杂程度确定，一般为1400~1480℃；薄壁复杂铸件取上限（1450~1480℃），确保铁液流动性；厚壁铸件取下限（1400~1430℃），减少铁液氧化。

冲天炉送风参数：根据炉径大小确定风量（一般为0.8~1.2m3/(min·t)），风压随炉料高度调整（通常为8~15kPa），确保焦炭充分燃烧。

二、核心熔炼工艺流程

灰铁熔炼主流采用冲天炉熔炼或中频感应电炉熔炼，两种工艺流程各有侧重，核心均为“炉料熔化—成分调整—铁液净化—温度控制”，具体流程如下：

（一）冲天炉熔炼流程

装炉点火：①先在炉底铺一层厚度为200~300mm的焦炭（底焦），点燃底焦，待底焦燃烧稳定（呈白色炽热状态）后，开始分层加入炉料；②炉料加入顺序：按“熔剂—金属炉料—焦炭”的顺序分层叠加，每层金属炉料厚度80~120mm，焦炭厚度30~50mm，熔剂均匀铺在金属炉料层上；③装炉高度：炉料装满至加料口下方100~200mm处，确保炉料柱稳定，透气性良好。

送风熔化：①启动鼓风机，先开小风（风量为额定风量的50%~60%），待炉内温度升高后逐渐加大风量至额定值；②熔化过程中，定期观察炉口火焰颜色（正常为淡蓝色或橙黄色）、出渣口渣液状态，判断熔炼是否正常；若火焰发红、冒黑烟，说明送风不足或焦炭质量差，需及时调整。

出渣出铁：①当炉内铁液积累到一定量（通常装炉后30~40min），先打开出渣口出渣，初期渣液较粘稠（含较多杂质），待渣液变稀薄、呈黄绿色时，说明炉内反应稳定；②出渣完成后，打开出铁口出铁，铁液流入铁水包，出铁过程中