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采矿工程师职称考试实务操作试题及答案

第一题：某井田开拓系统优化设计

背景资料：某井田东西走向长12.5km，南北倾斜宽3.2km，面积约40km2。主采3号煤层，平均厚度3.8m，倾角8°~12°，埋深280~560m。地质条件简单，断层稀少，煤层顶板为中砂岩（厚度5~8m，单向抗压强度65MPa），底板为泥岩（厚度3~5m，单向抗压强度25MPa）。矿井设计生产能力3.0Mt/a，服务年限60a。现有开拓系统为立井单水平开拓，主井（直径5.5m）、副井（直径6.0m）均落底于-350m水平，大巷采用岩石大巷布置于3号煤层底板下20m处，大巷间距40m，运输大巷采用带式输送机，辅助运输为无轨胶轮车。存在问题：（1）随着开采范围向深部延伸（目前已开采至-450m），主副井提升能力接近极限（主井提升量2.8Mt/a，副井提升矸石能力15万m3/a）；（2）大巷运输距离过长（最远工作面距井底车场6.2km），带式输送机转载环节多，能耗高；（3）深部区段巷道受底板泥岩遇水软化影响，变形量达300~500mm/月，维护成本高。

问题1：分析现有开拓系统存在的主要问题，并提出优化方案。

答案：

现有开拓系统问题分析：

（1）提升能力不足：主井提升量已接近设计能力（3.0Mt/a），深部延伸后需增加提升量，单水平立井开拓无法满足长期生产需求；副井矸石提升能力（15万m3/a）与矿井产能（3.0Mt/a，矸石率约8%，年矸石量24万m3）不匹配，导致矸石积压。

（2）大巷运输效率低：井田走向长度12.5km，单水平大巷运输距离过长（6.2km），带式输送机多段转载增加故障点，能耗（吨煤电耗约0.8kWh/km）和维护成本高。

（3）深部巷道维护困难：底板泥岩遇水软化（单向抗压强度仅25MPa），深部地压增大（原岩应力约18MPa），巷道底鼓、两帮收敛严重，需频繁返修（年维护成本约200万元/km）。

优化方案：

（1）调整开拓方式为“立井+暗斜井延伸”联合开拓：在现有-350m水平基础上，于井田中部（距主副井4.5km处）布置一条暗斜井（倾角15°，净断面18m2），延伸至-550m水平，形成“浅部-350m水平+深部-550m水平”双水平开拓。浅部水平负责开采-350m以上（走向长6.0km），深部水平负责-350m以下（走向长6.5km），减少单水平大巷运输距离（深部水平大巷最长3.2km）。

（2）优化大巷布置：将原底板岩石大巷改为“煤层大巷+部分岩石大巷”。浅部-350m水平大巷仍保留底板岩石大巷（避免煤层开采扰动）；深部-550m水平大巷布置于3号煤层内（煤层厚度3.8m，大巷断面16m2，沿顶掘进），利用煤层顶板中砂岩（强度高）作为巷道顶板，减少底鼓（泥岩底板可采用混凝土反拱支护，厚度300mm）。

（3）提升系统改造：主井增设一套2.5m3箕斗（原箕斗1.6m3），提升能力由2.8Mt/a提升至4.0Mt/a；副井更换大吨位矿车（由3m3改为5m3），矸石提升能力增至25万m3/a，满足深部开采需求。

问题2：计算优化后深部水平大巷的合理支护参数（锚杆、锚索、喷浆），并说明选择依据。

答案：

深部-550m水平大巷布置于3号煤层内，巷道断面为直墙半圆拱（净宽5.0m，净高4.2m，断面积18.5m2）。围岩条件：顶板为中砂岩（厚度5~8m，普氏系数f=6~7），煤层（f=1.5~2.0），底板为泥岩（f=2.0）。原岩应力：垂直应力σv=γH=25kN/m3×550m=13.75MPa，水平应力σh=1.2σv=16.5MPa。

支护参数设计：

（1）顶板锚杆：采用Φ22mm×2400mm左旋无纵筋螺纹钢锚杆，间排距800mm×800mm。锚杆锚固力≥120kN，预紧力≥400N·m。依据：顶板中砂岩完整性较好（裂隙率＜5%），锚杆长度需穿透煤层进入稳定顶板（煤层厚度3.8m，锚杆入岩0.5m，2.4m长度满足要求）；间排距800mm可有效控制中等稳定顶板的离层（根据《煤矿巷道锚杆支护设计规范》，f=6~7顶板的锚杆间排距宜为0.8~1.0m）。

（2）两帮锚杆：采用Φ20mm×2000mm玻璃钢锚杆（防止金属锚杆影响后续采煤机截割），间排距800mm×800mm，锚固力≥80kN，预紧力≥200N·m。依据：煤层帮部强度低（f=1.5~2.0），需控制片帮；玻璃钢锚杆可避免采煤时的金属碰撞火花（符合高瓦斯矿井安全要求），长度2.0m可锚固至煤体稳定层（煤帮松动圈约1.2m）。

（3）锚索补强：顶板每排布置2根Φ17.8mm×6300mm钢绞线锚索，间排距1600mm×800mm（每两排锚杆布置一排锚索），锚索锚固力≥250kN，预紧力≥100kN。依据：