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质量控制过程审核记录表单应用指南
一、适用范围与应用场景
本工具适用于各类制造型企业(如机械加工、电子装配、食品加工、化工生产等)的质量管理体系运行过程中的过程审核活动,旨在通过系统化的记录与评估,保证生产过程符合质量标准、工艺要求及法规规定。具体应用场景包括:
常规过程监控:对关键生产工序(如焊接、喷涂、装配等)的日常质量稳定性进行定期审核;
新过程验证:新产品导入或生产工艺变更后,对过程能力的符合性进行确认;
客户审核前准备:模拟客户或第三方审核机构的检查要求,提前排查过程中的潜在问题;
质量异常追溯:当出现批量不合格品或质量投诉时,通过过程审核记录追溯问题根源。
二、审核流程与操作步骤详解
(一)审核准备阶段
明确审核目标与范围
根据审核目的(如日常监控、异常排查等),确定本次审核的具体范围(如某条生产线、某道工序或某个时间段的生产过程);
列出审核重点(如人员操作、设备参数、物料一致性、文件记录完整性等)。
组建审核团队
审核组长需具备质量管理体系审核经验,熟悉被审核过程的技术要求;
组员包括质量工程师、工艺工程师、生产班组长等,保证覆盖技术、质量、生产等关键领域(示例:审核组长:组长,组员:质量工程师、*工艺员)。
收集审核依据
准备相关文件:质量手册、程序文件、作业指导书、检验标准、设备操作规程、过往审核报告等;
确认当前有效的工艺参数、质量指标(如关键控制限、抽样计划等)。
制定审核计划
明确审核时间(建议避开生产高峰期,减少对生产的影响)、审核地点、审核员分工及审核顺序;
提前3个工作日将审核计划通知被审核部门(如生产车间、质量部),确认人员及资源配合。
(二)现场审核实施阶段
首次会议
召集审核组、被审核部门负责人及相关人员,简要说明审核目的、范围、流程及注意事项;
确认审核计划有无调整,明确双方沟通对接人(示例:生产部门对接人:*班组长)。
过程检查与记录
人员操作:观察操作人员是否按作业指导书操作,是否持证上岗(如特种设备操作证),是否正确使用量检具;
设备状态:检查设备运行参数(如温度、压力、转速等)是否符合工艺要求,设备维护保养记录是否完整;
物料管理:核对物料标识(如规格、批次、状态)与生产指令是否一致,检查物料存储条件(如温湿度、防护措施)是否符合规定;
过程输出:抽查在制品、半成品及成品的检验记录,检查关键尺寸、功能指标是否达标,不合格品处理流程是否规范;
环境条件:确认生产现场的环境因素(如洁净度、照明、通风)是否符合过程控制要求。
访谈与沟通
与操作人员、班组长、检验员等进行现场访谈,知晓过程执行中的实际困难及建议(示例:“请问这个工序的自检频率是如何规定的?”“近期是否有发觉异常情况?”);
对检查中发觉的问题点,及时与被审核部门人员沟通,确认事实准确性,避免主观判断。
(三)问题汇总与报告编制阶段
整理审核发觉
现场检查结束后,审核组内部汇总问题点,区分“不符合项”(严重不符合或一般不符合)和“观察项”(潜在风险);
不符合项判定标准:未满足文件要求、过程结果未达标、可能导致质量等(示例:作业指导书要求“每2小时记录一次温度参数”,但现场记录显示某时段连续4小时未记录,判定为一般不符合项)。
编制审核报告
审核报告需包含以下内容:
审核基本信息(审核对象、时间、地点、审核员、受审核部门);
审核目的、范围及依据;
审核过程概述;
审核发觉(不符合项描述、证据记录,需附照片或记录复印件作为支撑);
整改要求(明确责任部门、整改措施及完成时限);
审核结论(如“过程基本符合质量要求,需针对问题进行整改”)。
(四)后续跟踪与验证阶段
整改要求下达
审核报告经质量负责人审批后,发送至责任部门,要求其在规定时限内提交整改计划(含根本原因分析、纠正及预防措施)。
整改效果验证
责任部门完成整改后,审核组或质量部对整改结果进行现场验证,确认措施是否有效、问题是否闭环;
若整改未达标,需重新制定整改计划并延长验证期限。
资料归档
将审核计划、审核记录、审核报告、整改验证记录等整理成册,按质量记录管理要求归档保存,保存期不少于3年。
三、质量控制过程审核记录表(模板)
基本信息
审核对象
(示例:车间A线焊接工序/产品装配过程)
审核日期
年月日
审核时间
上午:时分-时分;下午:时分-时分
审核地点
(示例:生产车间A线/装配工段3区)
审核组长
*组长
审核组成员
质量工程师、工艺员、*生产班组长
受审核部门负责人
*车间主任
天气及环境条件
(示例:室温25℃,湿度60%,照明充足)
审核项目
审核内容与标准
符合情况
问题描述(含证据记录)
整改要求
责任人
完成时限
人员资质与操作
1.操作人员需经培训考核合格上岗,持有效证件;2.严格按作业指导书操作,自检
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